Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de mantenimiento en las plantas de producción

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Las tendencias globales enfrentan a la industria de alimentos y bebidas a múltiples aspectos relacionados con la seguridad

En primer lugar, existe una mayor preocupación respecto de la seguridad alimentaria: el aumento en la consciencia de los consumidores impulsa leyes y controles más estrictos, que incrementan la necesidad de una mejor trazabilidad en todo el mundo. Por ejemplo, requerimientos más rigurosos en cuanto al etiquetado y la obligación de detallar la información nutricional, entre otros factores. En segundo lugar, en el contexto de la producción industrial de bebidas, la seguridad alimentaria es un elemento vital para la protección del producto y del consumidor, el resguardo de la reputación del fabricante y, por lo tanto, el mantenimiento de una rentabilidad a largo plazo y el éxito continuo de cualquier marca. Por eso, los procesos de producción que garantizan la seguridad alimentaria son un requisito previo para las compañías responsables que fabrican bebidas. 

La seguridad de las personas es tan solo uno de los elementos fundamentales en juego dentro de la producción industrial automatizada, ya que se trata de un proceso de producción seguro y protegido. Los productores, que son responsables por el bienestar de sus operadores y técnicos, deben eliminar los riesgos laborales que presentan los equipos defectuosos y mantener su maquinaria de producción acorde con estándares de trabajo correctos y seguros. El mantener las máquinas con un alto nivel de automatización en perfectas condiciones de higiene y con un funcionamiento óptimo, por ende, es vital tanto para la seguridad del personal como para contar con una producción segura y protegida. 

La seguridad de las personas va de la mano con el desarrollo de las habilidades de los operarios, especialmente porque, en la actualidad, la fabricación de bebidas es un proceso cada vez más altamente automatizado y que, a menudo, consiste en sistemas técnicos complejos y de gran envergadura. La mayor sofisticación tecnológica requiere habilidades que estén acordes y, por lo tanto, existe una mayor necesidad de una capacitación continua de los operadores, la transferencia de habilidades y el asesoramiento activo.


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Una producción y operaciones seguras: un buen punto de partida para un sólido desempeño financiero

En el contexto de un entorno operacional de presupuestos reducidos, equipos anticuados, una mano de obra calificada en disminución y el aumento en los costos de los materiales, muchos productores se encuentran bajo un alto nivel de presión para minimizar el gasto de capital y de funcionamiento (CAPEX y OPEX, respectivamente, por sus siglas en inglés), al tiempo que se maximiza la disponibilidad y la eficacia general del equipo (OEE1, por sus siglas en inglés), para obtener un retorno máximo de esos recursos (en inglés ROA).

En diciembre de 2013, el Aberdeen Group realizó un estudio de fragmentación de los operadores líderes en relación con las diferentes ponderaciones que atribuyen a los parámetros mencionados arriba, especialmente la OEE frente al ROA. Mientras que los operadores promedio de la industria tienen un objetivo de un 83% de la OEE y un 4 % del ROA respecto del plan corporativo, solo un 20% de los líderes del mercado apuntan a un 89% de la OEE y a un impresionante 24% del ROA. El 30% restante de los operadores está satisfecho con un 69% de la OEE, mientras que obtiene un 7% del ROA. Esto demuestra la importancia de la OEE y del ROA.

Una estrategia con perspectiva de futuro puede contribuir a asegurar operaciones financieras racionales al preservar la disponibilidad de los recursos y reducir los tiempos de paros de producción no planificados al mínimo y, por lo tanto, disminuir los costos de operación y optimizar el costo total de propiedad (TCO, por sus siglas en inglés).

Se prevé que para el año 2030 la demanda de energía y alimentos para nuestro planeta aumentarán en 50% cada una y la de agua, en un 3 %. Las consideraciones ecológicas se integran cada vez más a las decisiones de inversión, debido a que los costos de la energía y del mantenimiento a menudo superan el precio inicial de compra. Por lo tanto, el mantenimiento del equipo y la supervisión de la eficiencia se transforman en importantes contribuciones a la sostenibilidad. Los conceptos como la prolongación del ciclo de vida, la minimización del remplazo de piezas y una mayor eficiencia son elementos clave respecto de la competitividad comercial.

Claramente, los programas avanzados de mantenimiento pueden cumplir, en la actualidad y en el futuro inmediato, un papel fundamental a la hora de garantizar la seguridad y la fiabilidad a nivel de la producción, las operaciones, las finanzas y el medio ambiente.

La mayor importancia de la gestión de recursos

A lo largo de los años, los productores han debido equilibrar diversos parámetros críticos: la disponibilidad de operadores calificados y la complejidad tecnológica introducida por el progreso industrial, dentro de un marco de una creciente competencia en el mercado.

En tales circunstancias, la importancia de una gestión eficiente de los recursos aumenta de manera exponencial. A pesar de que los diferentes enfoques dan forma al panorama del mantenimiento de maneras multifacéticas, los objetivos del mantenimiento siguen siendo los mismos: maximizar la productividad y la OEE, el rendimiento de la producción, el retorno de la inversión y el retorno sobre el capital empleado/capital neto, al tiempo que se minimiza el costo total del ciclo de vida, del mantenimiento y del inventario de repuestos y se reducen el capital necesario y el CAPEX.

Se puede trazar un mapa de ruta con la referencia de parámetros como el tiempo de funcionamiento de los equipos y el análisis de las tendencias establecidas, así como el pronóstico de los desarrollos en materia de tecnologías de mantenimiento, como se ve en la Figura 1.

 

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Figura 1

El mantenimiento reactivo

Se trata del mantenimiento que se emprende solo tras la avería de una máquina, que expone al equipo de mantenimiento a la presión de actuar rápidamente para solucionarla, una práctica a menudo llamada «apagar el incendio». Este enfoque puramente «reactivo» respecto del mantenimiento es el resultado de no brindar un cuidado suficientemente adecuado a la maquinaria incluida en la línea de producción. Cuando se realiza poco o nada de mantenimiento, los equipos solo funcionan hasta que ocurre un desperfecto, en un modo de mantenimiento de «operar hasta que falle». En este punto, se puede llamar a especialistas para que evalúen la situación y ejecuten las reparaciones lo más rápidamente posible.

Al adoptar un enfoque de «apagar el incendio», aunque el mantenimiento del equipo no implique ninguna inversión, existen otras expensas a considerar, que se relacionan con el alto riesgo de fallas secundarias, un costoso tiempo de paros de la producción, los altos gastos del suministro de repuestos de emergencia, los extras vinculados a la intervención externa de urgencia o las horas suplementarias de los operadores.

El mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo o programado es una estrategia de mantenimiento basada en el servicio, reparación o remplazo de piezas a intervalos fijos, por lo general, independientemente de la condición exacta en que se encuentren en ese momento, con el fin de remplazar los componentes sujetos a desgaste antes de que fallen. Este enfoque («arreglarlo antes de que se rompa») requiere someter a las máquinas a visitas de diagnóstico de manera regular; el mantenimiento se realiza de manera controlada, las fallas importantes e inesperadas se reducen al mínimo, y se permite un mayor control de los repuestos almacenados y de los costos.

El mantenimiento predictivo

Enmarcado en el advenimiento de la Industria 4.0, el mantenimiento predictivo combina los datos del diseño original con los indicadores disponibles relativos al diagnóstico y al rendimiento. Este enfoque analiza los parámetros físicos respecto de los límites conocidos de la ingeniería para anticipar los problemas. Sobre la base del estado conocido y la vida útil de las máquinas y sus componentes, el mantenimiento predictivo permite tomar decisiones oportunas acerca de los posibles requerimientos de servicio y realizar intervenciones antes de que ocurran las fallas.

No existe una solución universal: los diferentes abordajes del mantenimiento

Con el respaldo de su conocimiento y comprensión de los principales actores del mercado, los proveedores de soluciones completas cada vez reconocen más que los abordajes en materia de mantenimiento se basan en una combinación de diferentes criterios, como la madurez operacional, las prioridades de la estrategia empresarial y la voluntad de subcontratar.

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Figura 2
  1. A algunos productores les interesa garantizar los resultados de sus programas de mantenimiento y buscan la fiabilidad, previsibilidad y productividad que los contratistas o sus fabricantes de equipos originales (OEM, por sus siglas en inglés) pueden brindar: se trata de quienes propician la construcción de relaciones con los proveedores externos.

  2. Aquellos fabricantes que están más enfocados en la optimización de los costos de los procesos internos, a menudo tienen sus propios sistemas e ingenieros para ocuparse de sus soluciones de mantenimiento de manera independiente.

    Por lo general, están interesados en las metodologías de mejoras que surgen para seguir el ritmo de los avances tecnológicos.

  3. Los productores que aún no cuentan con el respaldo de recursos internos calificados buscan ayuda y asistencia externa y aprovechan los conocimientos técnicos que aportan los ingenieros experimentados para satisfacer sus necesidades de mantenimiento.

  4. También existen quienes, con competencias internas limitadas, solo se concentran en minimizar los costos y encargarse de su propio mantenimiento en un enfoque de «apagar el incendio». Utilizan a sus propios ingenieros para ejecutar el mantenimiento correctivo y solo encargan repuestos a medida que surgen las necesidades, si es que eso sucede.

Los constructores de relaciones/alianzas (el grupo 1) se inclinarían más hacia la implementación de una estrategia de mantenimiento preventivo y predictivo, mientras que los «bomberos» (grupo 4) probablemente estarían satisfechos con un programa de mantenimiento reactivo.

El mantenimiento preventivo: ¿un costo extra real?

Aunque a primera vista puede no ser obvio, un enfoque de mantenimiento puramente reactivo puede conducir a importantes pérdidas a largo plazo, por ejemplo:

- Costos suplementarios por trabajos de emergencia (tarifas del OEM, pago de horas extras, precios de emergencia de repuestos y transporte).

- Paros de productividad, que pueden originar un aumento de precios y la insatisfacción inevitable de los clientes, con el potencial de crear el peor de los escenarios: la pérdida de mercado.

- Frustración en los operadores, ya que disminuye la productividad y aumentan las emergencias.

Los propietarios que desean asegurar su competitividad en un mercado que presenta una rápida evolución y lograr el equilibrio dentro de un difícil panorama financiero cada vez se alejan más del enfoque reactivo en materia de mantenimiento a favor de uno proactivo, lo que supone:

- Una menor cantidad de fallas, que conduce a un incremento en el tiempo de funcionamiento y, por lo tanto, a un aumento de la productividad.

- Un análisis más preciso de los registros de mantenimiento.

- Mejoras en la calidad del producto.

- Un inventario optimizado de los repuestos.

- Finalmente, una vida útil más prolongada del equipo y, en consecuencia, una reducción en el TCO.

El efecto combinado de esta disminución de costos y de los niveles más elevados de producción conduce, inevitablemente, a una mayor productividad.

Sin embargo, es altamente probable que un programa de mantenimiento diseñado correctamente, aunque implementado sin hacer especial foco en su perfecta ejecución, no sea exitoso, de la misma manera que los equipos de las paradas técnicas en las carreras de Fórmula Uno son un elemento fundamental para el éxito de la estrategia de cualquier equipo de carreras. Los equipos de carreras más exitosos surgen cuando todos los factores involucrados funcionan juntos sin inconvenientes y de manera fluida: los propios autos, las herramientas, cada miembro del equipo, las prácticas de trabajo y su exitosa implementación y el liderazgo que aporta el equipo de gestión: todos ellos concentrados en objetivos comunes predeterminados.

Este artículo viene de la revista impresa con el código 0517mantenimient


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