Nueva tecnología para prensas flexo revoluciona los tiempos de arreglo y ajustes

Un segundo puede ser la diferencia. Considere un nadador olímpico, vigilando a su más cercano competidor, por una fracción de segundo, para ganar una medalla de oro. O a un ciclista en el Tour de Francia, que pudiera no haber terminado de primero en todas las etapas, pero que sigue optando al título gracias a preciosos segundos ganados más temprano en la carrera. Esto también aplica a los impresores y convertidores actuales. Los segundos que se ahorran en los arreglos y ajustes durante el día, se convierten en minutos y en horas que se pueden utilizar para obtener más contratos, elaborar más productos vendibles y disfrutar de más utilidades. 

Los fabricantes de las prensas entienden la importancia de estos segundos ahorrados y reconocen que los tiempos de arreglo y de ajustes son una consideración vital cuando se desarrollan y se introducen nuevas tecnologías. Las actualizaciones claves de tecnología que se incorporan en los nuevos diseños de prensas para reducir los tiempos de arreglo y los ajustes, incluyen servomotores, sistemas de clavijas de tintero simplificadas y cilindros de plancha que se posicionan automáticamente mediante ajustes discretos. 

La servotecnología
La servotecnología gana popularidad en el mercado de las prensas flexográficas y se  le considera un nuevo estándar. Por ende, lo que realmente diferencia una prensa de otra es cómo se han implementado esos servomotores. Cuando se diseñan y tienen la ingeniería adecuada, los servomotores pueden reducir drásticamente los tiempos de arreglo. 

Las prensas más modernas que se han introducido en el mercado cuentan con servomotores ubicados en cada unidad de impresión. Las mayores ganancias en tiempos de arreglo son posibles cuando el impulso del cilindro de la plancha está separado del motor principal que conduce la banda del sustrato en el equipo.

Cuando un servomotor impulsa el cilindro de la plancha independientemente del recorrido de la banda, el prerregistro es una posibilidad. El sistema de prerregistro ubica automáticamente cada plancha en registro con las demás. Este tipo de automatización elimina el proceso, que gasta demasiado tiempo, de parar la prensa para desacoplar el cilindro y posicionarlo en el diente correspondiente del engranaje para luego arrancar de nuevo. Después que el proceso de prerregistro está completo, solo se requieren ajustes finos del operario para crear un producto vendible. Los sistemas de prerregistro ayudan a lograr la consistencia del arreglo entre operarios y garantizan un producto de alta calidad, de turno a turno. 

Sistemas de entintado
Tradicionalmente, los sistemas de entintado han sido factor de calidad inconsistente y de procesos de ajuste muy largos. Los diseños de las estaciones convencionales de tinta necesitan numerosos ajustes: entre rodillo dosificador y rodillo  anilox, rasqueta a anilox y  anilox contra la plancha. Las variaciones en cualquiera de estos ajustes afectarán el color que se está imprimiendo. Tampoco existen puntos de referencia para estos ajustes en los sistemas convencionales —los operarios los ajustan casi a ciegas—. Por eso no hay forma de garantizar que un trabajo sea ajustado exactamente igual cada vez que se repite, no obstante ser impreso por el mismo operario, y menos si es impreso por otro operario en otro turno. Todas estas inconsistencias conducen a un tiempo excesivo de arreglo y a dispendiosas aprobaciones antes de imprimir el siguiente trabajo.

Las nuevas tecnologías tienen estas variables en cuenta para mejorar los pasos de entintado y conseguir que el proceso sea más rutinario. Estos nuevos sistemas de entintado cuentan con un sistema de ajuste altamente simplificado, al mismo tiempo que mejora la consistencia. Los ajustes del rodillo dosificador, la racleta y el rodillo anilox se han reemplazado por un posicionamiento suave y automatizado. Los operarios simplemente tienen que colocar los dispositivos en la unidad de entintado y ajustarlos en su sitio. El único ajuste que falta, rodillo anilox contra la plancha, se puede hacer de acuerdo con el tipo de plancha y cinta de montaje, y se deja solo. La eliminación de graduaciones y el posicionamiento automático garantizan que el sistema de entintado estará ajustado exactamente igual todas las veces. 

Cilindros de plancha
Otro componente de las prensas convencionales que contribuye a los largos tiempos de arreglo y a desperdicio innecesario es la colocación de los cilindros de plancha y el ajuste de impresión. Las estaciones convencionales de impresión constan de un cilindro de plancha con un eje y unos brazos ajustables que soportan el eje. La alineación de estos componentes puede convertirse en un reto cuando se inserta un cilindro nuevo. Una vez el cilindro de plancha ha sido insertado, el operario, dependiendo del largo de repetición, hace un ajuste mediante una perilla, girándola varias veces para registrar la plancha al sustrato. No solo se consume tiempo con esta operación, sino que genera fatiga al operario de la prensa. 

Una vez dicho ajuste grueso se ha hecho, el operario puede arrancar la prensa e iniciar el proceso de ajustar las presiones de impresión. En la mayoría de las prensas convencionales este proceso se hace por ensayo y error y se complica por el hecho de que los ajustes de impresión tienen un impacto en la posición del rodillo anilox contra la plancha. Después de varios ensayos de ajuste, el operario logra el resultado final. Este proceso es casi imposible de repetir con precisión de trabajo a trabajo, ya que ninguno de los ajustes tiene algún tipo de referencia al cual regresar posteriormente, cuando se va a volver a imprimir el mismo trabajo. 

Las prensas nuevas solucionan este problema. Primero, los brazos de ajuste del eje del cilindro de la plancha se han reemplazado por unos espigos exclusivos en el rodillo, los cuales están contenidos dentro del conjunto del cilindro de la plancha. Para ajustar la posición gruesa de registro el operario simplemente baja el cilindro de plancha a la estación y la ajusta en su lugar. La geometría única entre el cilindro de plancha y la estación de impresión coloca automáticamente el cilindro en la posición correcta. 

Si el trabajo anterior utilizó el mismo sustrato, entonces no se necesitará ningún ajuste, o muy poco, aun si el tamaño de repetición es diferente. Esto lo posibilita el avanzado diseño de la unidad de impresión. La eliminación de largos ajustes de impresión ahorra tiempo significativo. Además, los ajustes de impresión están equipados con puntos de referencia que se pueden documentar y usar para hacer el arreglo cuando el mismo trabajo se vuelva a imprimir. 

Observe las tablas 1 y 2 que demuestran cómo estas actualizaciones críticas de las prensas han mejorado significativamente el tiempo de arreglo de las prensas flexográficas en línea. Asumiendo estos tiempos de arreglo para un trabajo estándar a cuatro colores y adicionando tiempo para cuadre de registro en cada unidad, el tiempo total ahorrado para un trabajo es de más de 70% en relación con la tecnología de las prensas convencionales.

Beneficios de la nueva tecnología de prensas
Hemos ilustrado cómo los mejoramientos en el diseño de las unidades de impresión han contribuido a ahorros significativos en los tiempos de arreglo. Los beneficios adicionales que se tienen como resultado de los nuevos diseños incluyen la mayor facilidad de uso y el logro de una calidad más consistente. Aunque todos estos elementos son importantes, la pregunta que se hacen todos es: ¿cuál es el impacto de todo esto en mis utilidades?

Un minuto que se ahorre en el arreglo de cada unidad de impresión puede tener un impacto significativo en la capacidad disponible de producción. Al ahorrar solo un minuto por unidad de impresión, la capacidad se puede aumentar entre 5 y 10% anualmente. Esta capacidad adicional se puede utilizar para aumentar la utilidad en las ventas y los ingresos.

La simplicidad del diseño también se puede traducir en una reducción de la capacitación y de costos laborales. Todas las plantas cuentan con un par de operarios experimentados que pueden producir trabajos de alta calidad en corto tiempo. Sin embargo, con la escasez de operarios experimentados, la mayoría de los convertidores se enfrentan a tener que usar operarios con menos habilidades para llenar las tripulaciones de varios turnos. La simplicidad de diseño de las prensas nuevas permite que operarios con menos habilidades produzcan a niveles similares a los de los operarios más experimentados.

También se produce un impacto en el desperdicio de materiales. La velocidad a la cual se logra el ajuste de impresión y el registro le permite al operario llegar a productos vendibles con mucho menos cantidad de material. La reducción en el desperdicio de materiales también aumenta por la simplicidad del diseño, ya que todos los operarios pueden ajustar un trabajo con la cantidad mínima de desperdicio. Estos diseños avanzados pueden reducir el tiempo de arreglo hasta 50% o más. 

Los arreglos más rápidos permiten que los tirajes cortos sean más rentables. Todos los mercados están reportando una reducción en las cantidades de los lotes de impresión. Esto es ocasionado por varios factores, que incluyen la oferta de promociones más especializadas, empaques regionales y la implantación de principios de manufactura esbelta con el objeto de reducir los inventarios. Los arreglos más rápidos permiten que la flexografía sea una solución competitiva para tirajes cortos; si todos los factores se optimizan, en flexo se pueden hacer tirajes tan cortos como 800 pies. 

Los avances en los diseños de las nuevas tecnologías de las prensas entregan beneficios tangibles de utilidades al convertidor. Ahorros laborales, ahorro en desperdicios y calidad mejorada son un resultado directo de dichos diseños. Como resultado, los tirajes cortos se vuelven más económicos en flexografía.