Mejore la limpieza de sus rodillos anilox

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**B2BIMGEMB**1**Los problemas de taponamiento de los rodillos anilox han estado presentes desde los albores de la flexografía. En la búsqueda constante por una mejor calidad de la impresión, los fabricantes de los rodillos se esfuerzan continuamente por crear celdas más pequeñas y mayores lineaturas. A medida que se reducen los tamaños de las celdas, un problema se evidencia. La arquitectura microscópica de la celda -un factor crítico para alcanzar la densidad de color y la calidad de impresión- se ha vuelto tan fina que la tinta tiende a acumularse en las celdas. Esto aumenta la dificultad de remover la tinta seca de la diminuta estructura de la celda.

Se han ideado muchos enfoques para combatir este inconveniente. En la actualidad existen, supuestamente, siete métodos distintos para la limpieza de los rodillos anilox por fuera de la prensa. Cada uno de ellos tiene sus ventajas y desventajas. En la balanza deben sopesarse temas de costos y efectividad frente a preocupaciones ambientales y daños potenciales a los rodillos anilox. Cada uno de estos métodos puede sin embargo ser efectivo si se emplea de manera adecuada. Cuando se usan de manera inapropiada pueden ocasionar daño y deterioro en la estructura de la celda que buscan rejuvenecer.

Al considerar qué método o métodos utilizar en su operación, es importante tener presente los riesgos relacionados con cada tipo de sistema. Una demostración en el taller del sistema particular de su interés le proporcionará una buena idea de la efectividad que ofrece con sus tintas particulares. Esto le ayudará e evaluar la efectividad del sistema (frente a sus requerimientos de limpieza), lo mismo que a determinar las consideraciones de espacio y de facilidad de uso.

Métodos de limpieza
Independientemente del método elegido, es imperativo seguir los procedimientos adecuados y asegurar que el equipo de protección recomendado para el personal se halle disponible y sea utilizado. A continuación se ofrece una breve reseña de los métodos de limpieza de los rodillos anilox de uso más común en estos momentos.

* Limpieza manual. El principal mecanismo de limpieza es la aplicación de químicos. Éstos se dispersan y se agitan mediante su movimiento con trapos y cepillos. Las cavidades microscópicas de las celdas no permiten la penetración de las cerdas del cepillo o de las fibras del trapo (en particular aquellos con lineaturas por encima de 300 lpi), de manera que la efectividad de la limpieza se basa en "la fuerza" de la solución. Como resultado, se presenta la "tentación" de utilizar químicos muy cáusticos o, en algunos casos, altamente ácidos.

Muy a menudo, la desesperación por lograr la limpieza de los rodillos conduce al empleo de esas soluciones limpiadoras sin prestar la atención adecuada a los aspectos de seguridad, empleo de equipos de protección o el desecho apropiado del nocivo material de desperdicio resultante.

* Tanques de inmersión. Sumergir los rodillos en baño químico caliente basa su efectividad en la solución química como mecanismo de limpieza. A medida que se remueve la tinta, sus componentes quedan suspendidos en la solución. Luego de sacarlo del tanque la solución se deposita de nuevo sobre la superficie del rodillo. Debido a que la solución se ha calentado, se evapora rápidamente dejando residuos en las celdas.

Mientras más se utiliza este sistema mayor es el nivel de contaminación en la solución limpiadora. Esto aumenta no sólo el riesgo de reasentamiento, sino que reduce a la vez de la efectividad que tienen los químicos para romper los componentes de las tintas en los rodillos siguientes. El resultado es que la limpieza se torna cada vez menos efectiva.

La reacción típica del operario consiste en dejar los rodillos en la solución durante períodos de tiempo más prolongados. Cuando el tiempo por sí solo no es suficiente para limpiar los rodillos, se agregan concentraciones más fuertes de químicos con un pH más alto. La exposición prolongada a químicos con alto pH corroe los muñones de los rodillos. La lixiviación de estos materiales cáusticos bajo los bordes de la cerámica puede ocasionar la corrosión en la base metálica, lo que trae como resultado achicarramiento. Con el tiempo, existe tanta contaminación que la única manera para mejorar el desempeño de la operación de limpieza consiste en vaciar el tanque y comenzar de nuevo con solución limpiadora fresca.

* Ultrasónica. Este sistema utiliza la formación de cavidades (la implosión de burbujas microscópicas que se forman como resultado de presiones variables originadas a partir de ondas sonoras producidas por transductores) para agitar una solución química calentada. La formación de burbujas (o cavitación) genera una enorme turbulencia en el tanque que obliga a la solución limpiadora a penetrar en las cavidades y fisuras más diminutas.

La efectividad y el potencial de daño se basa en la frecuencia del sistema y en la aplicación adecuada del químico limpiador. Los sistemas de alta frecuencia son más bondadosos con la superficie del rodillo (y es menos probable que con ellos se ocasionen deterioros), pero tardan más en limpiar las celdas. La contaminación del químico reduce la efectividad de la limpieza. El reasentamiento de residuos de la limpieza aumenta a medida que el químico se satura con los componentes de la tinta.

* Limpieza ultrasónica con multifrecuencia. Este sistema, que representa un enfoque relativamente nuevo, modula frecuencias para reducir el potencial de daño causados por "puntos críticos" (concentración de presiones extremas de cavitación) en los sistemas de una sola frecuencia. El sistema controla el ciclo de tiempo para limitar la exposición a la acción de formación de burbujas. Los químicos limpiadores se drenan a un tanque de almacenamiento para su reutilización posterior con otros rodillos. Un ciclo de enjuague remueve el residuo limpiador para evitar el reasentamiento.

* Sistemas de lavado a presión. Estos sistemas utilizan químicos limpiadores que se impulsan hasta la superficie de los rodillos mediante una serie de boquillas de alta presión para expulsar la tinta incrustada. El sistema depende también en gran medida de la efectividad de los químicos calentados para remover los componentes de la tinta. Un tanque receptor y un ciclo de enjuague ayudan a evitar el reasentamiento. Los químicos limpiadores se filtran para evitar que partículas en suspensión actúen como proyectiles que puedan dañar las paredes de la celda cuando se impulsen hacia ellas con altas presiones.

* Limpieza con descarga de bicarbonato de soda. Con este método, se obliga a un polvo de bicarbonato de soda especialmente formulado a pasar con gran presión a través de una boquilla para que impacte la superficie del rodillo, a medida que la boquilla se mueve a través del rodillo en rotación. Con el contacto, el bicarbonato de soda se fractura, enviando diminutas partículas a las cavidades de las celdas. Estas partículas se graban a los componentes de la tinta adheridos a las paredes de la celda. Demasiada presión del aire, ciclos repetitivos de limpieza y una exposición prolongada de un área determinada del rodillo a la acción de descarga (que se da a partir de ajustes innecesariamente lentos de la trayectoria transversal de la boquilla o de la rotación del rodillo) pueden ser factores que ocasionen todos una excesiva exposición a la acción de grabado, lo cual trae como resultado el deterioro de las paredes de las celda.

Una queja frecuente es el desorden que trae consigo el insumo, que se apelmaza debido a los altos niveles de humedad. Este apelmazamiento puede hacer que la boquilla o las líneas de alimentación se obstruyan, lo que trae como resultado inconsistencia en los ciclos de limpieza. Por tanto, se recomienda no ubicar los sistemas de limpieza cerca de puertas de la planta. Los subproductos resultantes se consideran seguros para ser desechados.

* Limpieza con descarga de material plástico. Un insumo plástico especial se obliga a pasar a presión a través de una boquilla (o boquillas) para que impacte la superficie del rodillo. El mecanismo de limpieza es similar al empleado con bicarbonato de soda. En este caso, sin embargo, el rodillo se mantiene estático y la boquilla cruza a través de su superficie. Cuando llega hasta un extremo, el rodillo gira un poco y la boquilla se devuelve hasta el otro extremo, con un patrón de rociamiento ligeramente superpuesto. Este proceso se repite hasta que toda la superficie del rodillo ha sido impactada.

El material plástico se almacena y se reutiliza en múltiples ciclos de limpieza. Se encuentra disponible en granos gruesos o finos para su uso en rodillos con bajas y altas lineaturas, respectivamente. Se sabe que aquellos granos gruesos de material, utilizados en rodillos con altos conteos de líneas, taponan las celdas. Muchos impresores mezclan los tamaños de las partículas, ya que no cuentan con sistemas dedicados exclusivamente a rodillos de altas y bajas lineaturas.

El ciclo de limpieza es lento cuando se compara con el sistema de bicarbonato de soda. Adicionalmente, su costo es más alto. Sin embargo, se afirma que el costo del insumo es menor, ya que puede reutilizarse en varios ciclos de limpieza. El insumo plástico es más seguro para la estructura de la celda y se considera también como un material de desperdicio que no es peligroso.

* Limpieza con descarga criogénica (hielo seco). Este sistema utiliza un concepto similar al de las otras opciones que funcionan mediante descargas. No existe virtualmente desperdicio alguno para desechar ya que el hielo seco se evapora en el aire. Este método es particularmente agresivo con la estructura de la celda y los fabricantes no lo recomiendan para su empleo en la limpieza de rodillos anilox. Puede usarse sin embargo para la remoción de tinta horneada adherida a muchos otros componentes de la prensa.

Puntos críticos
¡Es mejor prevenir que curar! Cuando se encuentra ajustada de manera apropiada, la tinta no debería secarse sobre el rodillo anilox. Esto significa que la viscosidad y el pH de la tinta deben controlarse y ajustarse adecuadamente. La presión de la cuchilla tangente debería también establecerse correctamente. Deben monitorearse los niveles de humedad en el aire (y, de ser necesario, controlarlos). Deben mantenerse las velocidades apropiadas de la prensa.

Los siguientes son algunos otros puntos críticos:

  • Cualquier método de limpieza ofrece su mayor efectividad antes de que se haya dejado endurecer la tinta.
  • Cualquier método de limpieza fuera de la prensa debería usarse SOLO para complementar las buenas prácticas de mantenimiento de las prensas.
  • Un mal cuidado de la prensa (permitir que la tinta se endurezca en las celdas, no remover grandes cantidades de tinta húmeda de la superficie del rodillo, dejar que se acumulen grandes cantidades de tinta seca en los lados y muñones de los rodillos, etc.) pueden menoscabar el desempeño de los sistemas de limpieza por fuera de la prensa al propiciar una rápida contaminación de los químicos limpiadores y de los insumos para sistemas de descarga.
  • La gran mayoría de la tinta debería siempre, indefectiblemente siempre, eliminarse de la superficie del rodillo, antes de emplear cualquier método de limpieza por fuera de la prensa.
  • Muy a menudo, existe la tendencia a reducir la velocidad de la prensa cuando se presenta un problema. Esto permite un tiempo mayor entre el momento en que la tinta se evacua de las celdas y el momento en que las celdas se llenan de nuevo con tinta húmeda en el siguiente giro del cilindro. Un tiempo excesivo de inmersión permite que el aire del ambiente robe humedad a la tinta, ocasionando su secado prematuro. Si no se cuenta con humectantes, en días muy secos deberían agregarse a la tinta inhibidores de secado para compensar este efecto.
Ver tabla comparativa de los métodos de limpieza.

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