Llenado de líquidos: innovación en procesos, tamaño y versatilidad

 

Las compañías se han dedicado durante los últimos años a generar desarrollos que disminuyen costos y desperdicios al tiempo que aumentan la velocidad de producción.

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Llenar un envase con un líquido es un proceso de varias etapas: la orientación, la limpieza del envase, el llenado en sí, la inspección, el tapado, el etiquetado, y (de forma opcional) la colocación de una banda termoencogible. En esas etapas, no en todas puede haber grandes procesos de innovación.

El sector del llenado se ha concentrado durante las últimas décadas en dos temas claves para innovar: el primero haciendo más rápidos, eficientes y sencillos esos procesos; y el segundo mejorando la capacidad de las máquinas para ofrecer más prestaciones, en sistemas monobloque de menor tamaño pero con más versatilidad.

Innovación en los procesos

Según explica Jairo Martínez, especialista en desarrollo de negocios para América Latina de la compañía Capmatic, no en todos los procesos se puede innovar. En algunos, como la orientación y el llenado, la industria ha venido desarrollando iniciativas importantes; mientras que en el caso de la limpieza, el tapado, el etiquetado y la colocación de banda aunque los procesos siguen siendo muy estandarizados, se pueden ver algunas ideas novedosas.

Capmatic se encarga de producir máquinas para soluciones de empacado y de acuerdo con Martínez, por ejemplo, en los últimos años han trabajado en tecnologías de orientación automática. “La innovación va directamente ligada con la capacidad de no utilizar formatos adicionales. La orientadora nuestra es capaz básicamente de trabajar cualquier forma de envase, sea de base circular, rectangular o cuadrada”, señala. Eso es algo que entrega versatilidad a la máquina a la hora de trabajar con el envase, lo que permite una mayor adaptación ante cambios dentro de la producción.

Por otra parte, en el caso del llenado, señala el experto, hay mucha más amplitud en cuanto a lo que ha venido sucediendo durante los últimos años. “En el caso nuestro podemos hablar de llenado microperistáltico. Desarrollamos la tecnología de llenado peristáltico, es una marca propia, pero ya estamos trabajando en este momento en un sistema monobloque que ya viene incorporado con sistema peristáltico micro. Si bien una bomba peristáltica tradicional es capaz de manejar mililitros y hasta microlitros, ya empiezan a haber restricciones. La innovación en ese sentido se da en que la bomba prismática para el micro es para microlitros desde dosis supremamente pequeñas y con alta precisión”, enfatiza el experto.

En cuanto a los procesos restantes, destaca Martínez, si bien es cierto que muchos de ellos ya están muy estandarizados y aumentar el nivel de innovación se vuelve un tema complejo, lo cierto es que pequeños desarrollos han permitido también mejorar eficiencias.

Por ejemplo, en el caso de la limpieza, aunque el concepto es esencialmente el mismo siempre: se inyecta aire al envase para que las partículas de polvo que estén dentro del envase se desprendan de las paredes mientras se hace succión, sí se puede hablar de innovación en casos que además de la limpieza se incluya la rotación en espacios más reducidos.

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Eso es algo que han hecho en Capmatic con un equipo que lo que hace es que a la vez que limpia también gira los envases, una función que incorpora ocupando menos espacio que el que tradicionalmente ocupa una limpiadora de base rotativa. “La innovación se da porque se logra la rotación de los envases de manera estática. Los dos envases no tienen que rotar, entonces es una innovación en cuanto yo puedo estar logrando lo mismo que una limpiadora rotativa, pero el espacio es mucho más reducido”, puntualiza el experto.

Por otra parte, en el caso de la inserción de un tapón o de un gotero, aunque también es un proceso muy estandarizado lo cierto es que durante los últimos años los fabricantes se han enfocado en mejorar la velocidad de inserción. Mientras que en el caso de las etiquetadoras, si bien la dinámica es la misma, lo que ha mejorado es la capacidad de manejo del envase para colocar en cualquier parte y de forma sencilla la etiqueta.

“Podemos hablar de etiquetadoras que pueden colocar una etiqueta envolvente, que pueden colocar una etiqueta frente dorso, que pueden colocar una etiqueta sobre la tapa, que pueden colocar una etiqueta debajo. La innovación se da en caso nuestro en tener un equipo que sea versátil y capaz de colocar cualquiera de estos dentro de una misma plataforma”, señala Martínez.

En ese sentido, finaliza el experto, otro tema clave que se está viendo cada vez más es el mejoramiento de todos esos procesos a través de sistemas monobloques más compactos y con mayor versatilidad. “Ejemplo un sistema monobloque tradicional es es capaz de orientarme un envase, es capaz de llenar, es capaz de poner una tapa, es capaz de etiquetar, lo que estamos trabajando es que el sistema pueda también no solamente de trabajar con líquidos de alta viscosidad y de baja viscosidad, sino que sea de igual manera capaz de manejar otros productos, por ejemplo pastillas, cortar, contarlas, por ejemplo, dosificar polvo. Eso es lo que se busca. Versatilidad hacia eso vamos”, enfatiza el experto.

Versatilidad en menores espacios

Una opinión similar a la de Martínez tiene la compañía Valmatic. Consultada por El Empaque, la empresa italiana que diseña y fabrica líneas de termoformado para envases monodosis al igual que envases monodosis ya transformadas para distintas industrias, destaca que en los últimos años se ha venido trabajando sobre todo en versatilidad, ahorro de energía y control en la generación de pérdida.

“​​Nuestras máquinas son compactas y de alta productividad. Esa peculiaridad que nos caracteriza significa que las máquinas pueden ser ubicadas en espacios limitados, ahorrando energía. Un operador solo tiene la capacidad de seguir la entera producción”, destaca la compañía.

Para ellos, un tema clave es que no se pierda producto en el proceso del llenado, mucho más en escenarios de alta exigencia no solo en costos si no en políticas ambientales y de uso de materias primas como los que vive actualmente el mundo.

“Con la subida de los costes de las materias primas, especialmente causada por la pandemia, la dosificación controlada del producto y desecho mínimo ayudan al rendimiento empresarial. Los modelos Valmatic tienen un sistema de dosificación volumétrico muy preciso y los cabezales de bomba son gestionados por motores brushless directamente mandados por el panel operador. Esto lleva a un descarte casi inexistente y a una dosificación controlada con precisión durante la elaboración, también con altas velocidades”, destacan.

En ese sentido en lo que más se han enfocado ha sido en el desarrollo de máquinas rápidas, eficientes, con control de residuo y sobre todo compactas. La capacidad de instalación y el menor uso de personal técnico de operación han sido, según Valmatic, la clave para lograr innovaciones como un 30 % del aumento en las velocidades de producción.

Poco valor a la innovación en la región

Todas esas innovaciones, que esencialmente se traducen en menores costos, mayor velocidad de producción, una menor cantidad de operadores técnicos, espacios de operación reducidos y en general ahorros de producción a futuro son sin embargo poco valorados en el mercado de América Latina, según explican algunos expertos.

Los costos de nuevas tecnologías han llevado a la percepción de que la adquisición por parte de las compañías locales se traduce en deudas sin retorno cuando, en realidad, es una oportunidad de ahorro si se piensa con visión a futuro, destaca Leidy Monje, gerente comercial de Asemaq, compañía que comercializa estas máquinas en Colombia.

“No es que el mercado no invierta sí lo hace, pero se pueden contar las compañías que hacen ese tipo de inversiones buscando garantía de calidad del producto final”, destaca Monje.

Para ella las compañías siguen haciendo análisis de rentabilidad a corto plazo, sin analizar la posibilidad que entrega tener equipos versátiles e innovadores para ampliar la capacidad del negocio. “Si uno le hace un análisis de rentabilidad o de recuperación de la inversión, de seguro lo va a recuperar muy rápido. Pero las compañías siguen creyendo que si se invierte hoy 1 millón de dólares van a quebrar. Y no. Resulta que ese millón de dólares si lo ven en el tiempo con la gente, la disminución de costos en espacios y tiempos, y lo que invierten en mano de obra, lo podría recuperar muy rápido”, finaliza la experta.