Hito en automatización para el mercado mundial de las bebidas

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Casi tres años duró el proyecto en el que técnicos e ingenieros del Grupo Modelo, el principal productor de cerveza de México y el séptimo del mundo, junto con profesionales del grupo Sidel, uno de los principales fabricantes de soluciones para envase de bebidas, trabajaron mancomunadamente a lo largo de la planeación, definición, montaje y validación de esta nueva planta.

Según las firmas, el resultado de esta alianza es la planta automatizada más grande del mundo, no sólo en lo referente al sector cervecero, sino de la industria de las bebidas en general.

''Piedras Negras nos ha brindado la oportunidad de mejorar algunas tecnologías que ya nos eran familiares, aunque aún no las habíamos apli­cado por completo en nuestras plantas, sino que nos habíamos limitado a probarlas en ciertas máquinas. El primer factor que tuvi­mos en cuenta fue la productividad prevista: Buscábamos un modelo de producción sen­cillo, que nos permitiera reducir costos y, al mismo tiempo, aumentar la flexibilidad. Con este objetivo en mente, analizamos todas las tecnologías que podíamos utilizar en el pro­yecto. Hemos necesitado casi tres años para construir una planta con las características que deseábamos. El resultado es que Piedras Negras utiliza tecnologías avanzadas, que disminuyen los costos de proceso y logística, y nos hacen ganar competitividad en los mercados que más nos interesan'', dijo Daniel del Río, COO (gerente de operaciones, por su sigla en inglés) de Grupo Modelo.

Piedras Negras: Automatización y tecnología de punta
El alto nivel tecnológico de la nueva planta se debe inicialmente a los equipos y soluciones con los que cuenta: La bodega automatizada (System Logistics), las líneas de envase (Sidel) y los sistemas automáticos de transporte guiados por láseres, tipo LGV (Elettric80), entre muchos otros. Pero más allá de los equipos en sí, el alto nivel tecnológico y de automatización radican en el cerebro que integra el flujo de la cadena logística de las líneas de embotellado: El software PLAS (sistema automatizado de producción y logística, por su sigla en inglés), desarrollado por Sidel, que permite una comunicación entre la línea de embotellado, la bodega, los carros automáticos y el sistema ERP de la compañía.

Según Daniel del Río, ''PLAS permite una administración eficiente de la producción y el uso de los productos en la línea, al tiempo que realiza un análisis en tiempo real de los ahorros, para asegurar el correcto funcionamiento integral del sistema''.

''Se incrementó sustancialmente el grado de automatización del envasado y los almacenes automáticos. Por esta razón, consideramos muy importante tener una gestión adecuada de la producción, así como de los materiales de consumo para las líneas. Aquí fue donde encontramos que PLAS cumplía plenamente con todos nuestros requerimientos, así como con la conectividad requerida con los sistemas del almacén automático y nuestro ERP'', dijo el ingeniero Alejandro Correa, gerente de ingeniería de Grupo Modelo, en entrevista con El Empaque.

''Cuando hablamos de una automatización que persigue la mejora de la flexibilidad y la reducción de costos (y, por tanto, la posibi­lidad real de mantener la competitividad y los beneficios en un mercado como el nues­tro), uno de los aspectos más importantes es la interfaz entre la línea de producción y el sistema ERP. Un programa que se comuni­que con el almacén automatizado y la interfaz entre éste y las líneas de producción son ele­mentos de importancia estratégica. Aquí es donde PLAS cobra todo su sentido. Ambos sistemas, PLAS y ERP, deben colaborar es­trechamente. La transparencia y la fluidez de la información son cruciales en el flujo pro­ductivo de la planta. PLAS nos permite llevar a cabo la gestión eficiente de los insumos que utiliza la línea, así como valorar en tiempo real las eficiencias de la misma, garantizando un correcto funcionamiento del sistema'', explicó Del Río.

La planta de Piedras Negras incluye una línea de llenado de latas de 66 mil o 36 mil unidades por hora (12 ó 24 onzas, respectivamente). También cuenta con tres líneas de botellas de vidrio, a granel y en cartón, de 144 mil botellas de 12 onzas, por hora.

Para lograr los altos índices de producción de la planta, y estructurar tecnológicamente las líneas de llenado y envasado, Grupo Modelo incluyó numerosas llenadoras, sistemas CIP, pasteurizadoras, paletizadoras, despaletizadoras, empacadoras, transportadoras de latas, enjuagadoras y alimentadoras de tapón corona, entre otros equipos.

''Podemos decir que para Grupo Modelo es, por el momento, la fábrica más automatizada, ya que incrementamos sustancialmente el nivel en la parte de envasado, e incluimos,  por primera vez, la utilización de carros guiados por láser y un almacén de alta densidad de 11 niveles y 72 mil posiciones para envase y producto terminado. Intentamos usar la más avanzada tecnología disponible al momento, siempre congruentes con nuestro criterio de calidad y nuestra filosofía de producción'', dijo el ingeniero Correa.

Las líneas están completamente equipadas con llenadoras Eurostar y Starcans, alimentadoras de tapas Aidlin, pasteurizadoras Pama, y maquinaria de fin de línea y operación de robots RoboKombi, IncaRoboKombi y DecaRoboKombi.

''Hay más robots en Piedras Negras que en todas las otras plantas de Modelo juntas (…) A la hora de sustituir una tecnología siem­pre se tienen en cuenta los costos de funcio­namiento y mantenimiento, la flexibilidad, la posibilidad de realizar cambios lo más rápida­mente posible. Los robots nos ofrecen todo: más flexibilidad en los cambios, un mantenimiento más sen­cillo y, en consecuencia, más económico, y la continuidad que necesitamos en las líneas de producción. Nuestros empleados han adqui­rido el conocimiento y la experiencia sobre el funcionamiento de los robots para mantener­los operando de manera satisfactoria'', agregó del Río.

Alianzas estratégicas
La elección de los proveedores de estos sistemas tecnológicos fue un proceso riguroso, encaminado a garantizar el éxito del proyecto. Así lo explicó el ingeniero Correa: ''Para este importante proyecto realizamos un muy cuidadoso listado de posibles proveedores para cada uno de los equipos a adquirir, mediante procedimientos de RFI, RFP y RFQ. La relación de trabajo entre Sidel y Grupo Modelo se remonta a más de 20 años, en los que ellos, junto con otros proveedores como Ziemann y Ocme, han sido nuestros Socios Tecnológicos en sus áreas de experiencia. Estas compañías cuentan con un acuerdo de intercambio tecnológico y fabricación local con nuestra filial Inamex, que es la empresa encargada de la fabricación e instalación de un muy alto porcentaje de los equipos de procesamiento y envasado que instalamos en nuestras fabricas. La selección muy cuidadosa de nuestros socios tecnológicos para los almacenes automáticos de alta densidad y los carros guiados por láser nos llevó a realizar visitas a varias compañías, resultando en que las empresas System Logistics y Elettric80 cumplían al 100% nuestros requerimientos''.

Adicionalmente, el conocimiento en el campo de la ingeniería le permitió a Sidel crear una estructura particularmente compacta, disminuyendo significativamente la necesidad de bandas transportadoras, en comparación con soluciones convencionales, y traer importantes beneficios en términos de reducción de costos de mantenimiento y consumo de energía.

''Piedras Negras es nuestro orgullo, y representa idealmente al Grupo Modelo frente al mundo. Nuestra alianza con Sidel fue muy importante para alcanzar estos resultados y coordinar nuestros requerimientos y tecnologías. En la medida que analizamos la estructura y definimos exactamente qué características debía tener la fábrica, Sidel nos acompañó durante todo el proceso, no sólo tomando responsabilidad por los procesos de llenado en las líneas, sino coordinando también otras partes'', agregó Del Río.

Líder en un mercado destacado
La producción de Piedras Negras está dirigida principalmente al mercado norteamericano, particularmente a las partes centrales y del este del continente. Según Grupo Modelo, estos mercados exigen estándares muy altos, que solo se pueden lograr combinando calidad, eficiencia y flexibilidad en la producción.

La cervecera mexicana juega un papel protagónico en el mercado del norte del continente: 42% de toda la cerveza importada en Estados Unidos pertenece a Grupo Modelo, y 28% corresponde a Corona.

''Tres de las cinco pri­meras marcas de cerveza importada en Esta­dos Unidos son nuestras: Corona Extra, en el primer puesto; Modelo Especial, en el tercero, y Corona Light, en el quinto'', aseguró Del Río.

Aunque el objetivo de la nueva planta de Coahuila es atender las necesidades de esa región, la empresa no descarta emular los altos sistemas tecnológicos y de automatización de Piedras Negras en otras instalaciones productivas. ''Continuamos por el momento realizando los ajustes finos a las líneas de envasado de la cervecera de Coahuila y quisiéramos comentar que todos los equipos están cumpliendo planamente su cometido, lo que nos permite considerar muy seriamente la utilización de estas tecnologías en nuestras plantas en el momento en que exista un requerimiento o necesidad de cambio y/o nueva instalación (…) Siempre estamos abiertos a la utilización de nuevas tecnologías, que estén plenamente probadas y que nos ayuden a mejorar las eficiencias tanto en el área de Producción como en el Envasado. Trabajamos muy de la mano con nuestros socios tecnológicos para tener siempre lo último en tecnología, pero siempre manteniendo la calidad de nuestros productos así como un adecuado costo total de pertenencia'', explicó el ingeniero Correa.

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