Forum FTA 2018 presentó: "Guía de supervivencia para la resolución de problemas en flexo"

El pasado 9 de mayo, durante la sesión final del Forum 2018 —organizado por la Asociación Técnica de la Flexografí­a—, varios expertos realizaron una “Guí­a de supervivencia a la resolución de problemas” en vivo.

Presidido por Catherine Haynes, de All RPinting Resources Inc (APR), y el ganador del Premio Presidente FTA, Jason Cagle de MacDermid Graphics Solutions, el cierre presentó a un panel de profesionales que brindaron una visión integral de los problemas más comunes y persistentes que enfrentan los flexógrafos, así­ como las posibles soluciones que permitirí­an corregir los procesos tanto inmediatamente como a largo plazo.

Los participantes en el panel fueron:

• Bobby Congdon, de la Universidad de Clemson, quien habló desde la perspectiva de color.
• Joel Engelberth, de Esko, quien habló desde la perspectiva de la preimpresión.
• PJ Fronczkiewicz, de Flint Group, hablando desde la perspectiva de las planchas.
• Kevin Dittman, de Graphic Packaging International, hablando desde la perspectiva de la sala de prensas.

Catherine abrió la sesión con una breve descripción de la importancia de las Especificaciones de Reproducción y Tolerancias de las Imágenes Flexográficas (FIRST) y la metodologí­a FIRST, remontándose a la sesión "FIRST en movimiento - Proyecto de banda ancha" del dí­a anterior. Jason agregó tres reglas simples para domar a lo que denominó los "gremlins" que se acumulan y atacan a la prensa:

• Seguir el protocolo establecido
• Medir y mantener el color
• No tener ajustes

De acuerdo con Cagle, cuando se trata de imprimir fallas y solucionar problemas, la dirección y la frecuencia son pistas. Las rayas a través de la impresión en la dirección de la banda pueden ser aislar del anilox (celdas afectadas, rayado), rasqueta (mellado, partí­culas impactadas o partí­culas de tinta), rodillo tensor (detenido y arrastrado), sustrato (banda arrastrada, a menudo en la secadora u hornos)  o falta de tinta (cámara de tinta seca, tinta espumosa).

Las rayas que atraviesan a la dirección de la banda se pueden aislar en claqueta (desgaste de la cuchilla, presión de la cuchilla, alineación de la cuchilla), equilibrio y alineación (cilindro de impresión, anilox, rodillo de impresión), marcas de engranaje (desgaste del engranaje, paso correcto, paso y frecuencia o rebote, espacios en el contacto de la superficie de impresión).

Impresión sucia

El primer “gremlin” que se abordó fue la impresión sucia. Joel explicó algunas de sus causas tí­picas: selección de tramados, punto mí­nimo que es demasiado pequeño o un lpi que es demasiado alto. Una solución inmediata, dijo, es verificar doblemente su selección, pero las pruebas, incluso antes de llegar a la etapa de impresión y la automatización de los flujos de trabajo, pueden evitar que la impresión sucia se convierta en un problema.

"Creo que lo sucio significa cosas diferentes para diferentes personas", aseguró PJ, discutiendo el tema desde el punto de vista de la plancha. Los problemas que cubrió incluyeron manchas indeseadas de tinta o tinta en áreas sin imágenes, bordes marcados en lugar de reflejos y tramados turbios o problemas de degradado. Las causas tí­picas de impresión sucia, dijo, incluyen puntos de luz rotos o malformados, redepósitos de polí­mero durante el procesamiento, ahuecamiento de los puntos en la placa o una placa que se carga con tinta. El representante de Flint Group afirmó que es crucial trabajar de la mano con el proveedor de planchas para evitar el problema en el futuro.

Desde el punto de vista de la sala de prensas, Kevin citó una elección incorrecta de anilox, la inundación de la cámara de tinta, aire perdido en las planchas, falta de kiss-touch en la impresión, demasiada o muy poca impresión de la plancha, y secado de la tinta demasiado rápido, como algunas posibles causas. Un impresor debe restablecer el kiss-touch, verificar el pH y la viscosidad y confirmar que el anilox en uso es el rodillo correcto. "La preparación es clave", manifestó, haciendo énfasis en la importancia de tomar medidas preventivas como un medio para evitar la impresión sucia en la prensa.

Impresión con raya discontinua (slur)

El segundo “gremlin” fue la impresión con raya discontinua (slur): aquella en la que la tinta se esparce fuera de los bordes. Joel señaló que conocer los objetos proclives a sufrir de slur en una gran herramienta para evitarlo, siempre que estos objetos estén posicionados correctamente.

PJ explicó que los puntos con slur parecen aguacates, a diferencia de los puntos idealmente posicionados que se asemejan a un volcán. "Es importante tener un equilibrio entre la dureza de la plancha y la dureza de la cinta", anotó. Una plancha expandida también puede contribuir a la formación del slur. Si la densidad de la plancha es aceptable podrí­a utilizarse una cinta más suave; es por ello —recalcó—, que es importante y necesario realizar pruebas previas de desempeño óptimo que permitan encontrar el conjunto ideal entre plancha y cinta.

Pasando a la perspectiva de la sala de prensas, Kevin culpó a la tensión del sustrato o al deslizamiento, a las repeticiones incorrectas y a la sobreimpresión como causas tí­picas de este defecto, y dijo que el buen mantenimiento del equipo y la confirmación de que los rodillos de impresión estén limpios ("son crí­ticos en este punto", advirtió), son buenas prácticas para evitar el problema.

Sólidos pobres o deficientes

Un "gremlin engañoso", según Bobby, son los sólidos pobres. ¿Cómo arreglas los sólidos pobres inmediatamente? "¡Verificando dos veces!", sugirió refiriéndose a sus diversas configuraciones; además, hizo un llamado a la automatización para evitar el problema antes de que ocurra. Al examinar los sólidos pobres desde el punto de vista del color, Bobby señaló algunas causas tí­picas y dijo que una corrección visual es una buena solución inmediata. Para evitarlos por completo, se necesita resolver los sólidos pobres durante el proceso de optimización.

PJ llamó la atención sobre un trí­o de causas de los sólidos pobres, relacionadas directamente con la plancha: redepósito del polí­mero durante el procesamiento, una placa recubierta con una selección de cinta repelente o inadecuada ("las cintas más suaves no ejercen la presión suficiente contra el sustrato para dar un buen sólido") explicó. Las soluciones inmediatas incluyen limpiar la plancha con solvente (si hay perlas de tinta), usar una cinta más dura (si aparece la formación de pinholes) o rehacer completamente la plancha (si aparecen puntos irregulares). Una vez más, instó a los asistentes a realizar una prueba de optimización para evitar cualquier problema relacionado con la cinta y hacer esa tarea junto con un procedimiento de limpieza antes de ejecutar la prensa.

En la sala de prensas, la baja viscosidad de la tinta, una quí­mica de la tinta desequilibrada, la formación de espuma en la tinta, un volumen incorrecto del anilox o la impresión de la plancha al sustrato pueden ser causas de sólidos pobres. Una vez más, las impresiones al beso y las comprobaciones para asegurarse de que el anilox y la tinta correctas están en uso puede solucionar el problema de inmediato. "El tiempo de prensa es precioso", señaló Kevin, haciendo un nuevo llamado sobre la preparación adecuada. Trabajar con su proveedor de sustratos también es esencial.

"Todo se debe a un buen control del proceso y a la optimización de esas variables en su sistema", dijo Catherine, mientras ella y Jason volví­an al escenario para hacerle preguntas al panel. Los consejos ofrecidos en sus respuestas incluyen:

• "Estamos descubriendo cosas nuevas que no hemos tenido que abordar antes", dijo PJ, con respecto a las nuevas tecnologí­as de planchas y a cómo un impresor puede adaptarse a la solución de problemas con planchas especí­ficas. "Trabaje con sus proveedores", agregó Kevin. "No tema acercarse a sus proveedores", señaló Jason.


• "Si optimiza y sabe cuáles son sus puntos positivos, es cuando la información puede regresar a la preprensa y al separador", dijo Kevin.


• "El lpi es impulsado por el cliente, y luego se determina qué anilox se puede utilizar, o es al revés: la impresora dice lo que sabe que necesita usar", explicó Bobby.


• "Nuestro objetivo es asegurarnos de que lo que use para limpiar la plancha no dañe la plancha", dijo PJ, ofreciendo una sugerencia de alcohol etí­lico al 100 por ciento, con hasta 20 por ciento de acetato de etilo. "El alcohol no es problema para la plancha".

Color armonizado

El “gremlin No. 4” es el color armonizado. Joel usó la analogí­a de usar erróneamente un calcetí­n azul con un calcetí­n negro, o ir a comprar una segunda lata de pintura y seleccionar un tono ligeramente diferente.

Desde el punto de vista de las pruebas, Bobby enfatizó la importancia de entender cómo se está haciendo el color, ¿con colores planos?, ¿colores process?, ¿gama expandida?, ¿sólidos, puntos o ambos?. En el diagnóstico del color, advirtió usar el entorno adecuado para obtener buenas mediciones. Y para asegurarse de que no hubo un intercambio en el piso de la sala de impresión, verifique que la tinta, el anilox y el sustrato en uso sean correctos.
Si el color no coincide con la prueba o el estándar visual suministrado en la preimpresión, normalmente esto puede ser causado por malas curvas o separación de color, y se puede evitar en el futuro con la automatización, explicó Joel, quién reiteró la importancia de apoyarse en la automatización como un medio para evitar el problema.

Kevin manifestó que "las 2000 variables en la sala de prensa" pueden ser posibles causas de una mala correspondencia de colores. Seguir los estándares de optimización y controlar el proceso —manifestó—, son las mejores prácticas para evitar el problema.

Alta ganancia de punto

Bobby volvió a ofrecer ejemplos visuales de alta ganancia de punto, luego Joel habló desde el punto de vista de la preimpresión. Elegir el tramado o curvas incorrectos son causas comunes, las soluciones inmediatas son verificar su trabajo y, una vez más, la automatización es clave para el impacto a largo plazo. "Mientras más pueda automatizar el proceso, mayores posibilidades tendrá de no cometer errores", dijo Joel.

En el lado de las pruebas y el color, se puede resolver el problema de la alta ganancia de punto al determinar primero si los sólidos son correctos. "Conozca sus puntos objetivo", dijo Bobby, -refiriéndose a los SCTV o Murray-Davies— y ubí­quelos exactamente dónde debe estar el punto mí­nimo.

Para arreglar la alta ganancia de punto inmediatamente, pase a una cinta más suave (si los sólidos permiten el cambio), dijo PJ; si el desgaste o la hinchazón son los culpables, deberí­a considerarse la reconstrucción de las planchas y consultar a los proveedores de equipos de fabricación de planchas. La alta ganancia de punto en las planchas puede evitarse por completo con pruebas de optimización para determinar la combinación adecuada de plancha y cinta, predeterminando la compatibilidad de la tinta y trabajando con los proveedores para identificar las condiciones ideales de las planchas y su fabricación.

Una vez más, Kevin instó a los asistentes a restablecer la impresión al beso como una solución a la alta ganancia de punto en la sala de prensa. También deben realizarse una serie de comprobaciones: densidad de tinta, para ganancia de punto, para confirmar anilox e inspeccionar el rodillo de impresión.

Chatter / Banding / Bouncing

El tema final que trató el panel fue la combinación de estos tres problemas: chatter, bandeo o rebote. Bobby y Joel hablaron sobre este trí­o— que ocurre debido a la variación de luz/oscuridad a través de la dirección de la banda—,y explicaron que esto se puede solucionar en la etapa de preimpresión mediante la preparación de la máquina en la que va a imprimir. "Diseñe para lo que su prensa pueda manejar", sugirió.

Una vez más, señaló PJ, es una mala combinación de plancha y cinta; eso ocurre tí­picamente cuando la cinta es demasiado dura y/o la plancha es demasiado suave. Los ensayos de optimización pueden determinar la mejor combinación de plancha y cinta, también puede evaluarse la opción de incluir mangas compresibles especiales y adaptadores que amortigí¼en las vibraciones.

"Esta es la pesadilla de cualquier impresor", dijo Kevin para describir el problema, e instó a los asistentes a calibrar y nivelar las unidades de impresión, y atender los problemas del equipo a medida que comienzan a aparecer, no cuando se vuelven tan graves que provocan un cierre total. "Busque socios ideales en cintas, mangas y mandriles", agregó.
Volviendo al escenario, Jason señaló que "no podemos olvidarnos de los ‘gremlins’ aleatorios". Cuando el defecto parece aleatorio y no coincide con la repetición de la impresión, sugiere medir la distancia entre los defectos para ver si coincide con la circunferencia de un rodillo de presión; a partir de ahí­, el impresor puede determinar si el problema se debe a un cilindro de impresión, rodillo anilox, rodillo loco o rodillo de enfriamiento.

Ante una segunda oportunidad de preguntas y respuestas, Catherine reiteró el estribillo de la sesión: el control del proceso es crí­tico y se refirió a FIRST 6.0 como "la guí­a de supervivencia de nuestra industria". En esa segunda oportunidad de preguntas y respuestas, el panel ofreció palabras adicionales de sabidurí­a que incluyeron:

• "La naturaleza del problema es una especie de pista: ¿cambió repentina o sutilmente?", preguntó Kevin.


• Sobre el tema de la vida útil de la placa, PJ dijo que las planchas más duras deberí­an tener mejor uso, pero variables como la impresión (una pequeña diferencia puede tener un impacto a largo plazo), el tipo de tinta y el sustrato (algo más áspero que una pelí­cula, por ejemplo) juegan un papel importante. "Hay muchos principios que pueden darle los detalles para lograr una plancha de larga duración", agregó.


• "El almacenamiento de la placa es una gran parte de eso, así­ como la forma de limpiar su plancha y cómo se la quita del cilindro", agregó Joel.