Elimine los problemas con las rasquetas en las pruebas de impresión

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Todos hemos estado en esa situación y podríamos pensar en otras más. Hoy en día los departamentos de impresión no tienen tiempo en sus programas para atender la solución de problemas, y tampoco dinero dentro de sus presupuestos para permitir más desperdicios. El objetivo es producir y hacerlo rápido, con el mínimo o sin rechazo de impresión.

Cuando busquemos ese arranque de impresión perfecto, primero preguntémonos: ¿Qué tipo de impresión estoy haciendo? ¿Lineal, fondo o separación de color? Si estoy usando un anilox de bajo lineaje la rugosidad contribuye al desgaste rápido de la rasqueta, por lo tanto necesito un espesor más grueso de rasqueta, una del tipo redondeada (la Figura 1 muestra el desgaste).

Si estoy usando alta lineatura, la superficie fina requiere entonces una rasqueta con lamela o filo para una mejor limpieza o dosificación (la Figura 2 muestra el desgaste).

Recuerde, a mayor lineatura en su anilox, requiere mejor limpieza de éste en la impresión. De esta forma los prensistas pueden escoger el tipo de rasqueta más adecuada: Con lamela o filo para alta lineatura y redondeadas para bajo lineaje. Y así, obtener mejor dosificación y menos desgaste de rasquetas.

Para algunas aplicaciones, se usan rasquetas plásticas o con componentes plásticos. Estos materiales se desgastan lentamente, asientan bien en los anilox y son seguros de usar. Algunas rasquetas plásticas necesitan ser un poco más gruesas para tener la misma rigidez que las metálicas, pero esto incrementa el área de contacto afectando también los resultados en la dosificación. La mayoría de los impresores que usan este tipo de rasquetas se encuentran en la industria del corrugado. En estos casos sabemos que cambiar rasquetas en estas máquinas es un proceso demorado, se prefiere usar un material que dure más en máquina, por lo cual las rasquetas plásticas son una buena opción.

Corrida libre de prensa - Un problema 
Una vez decidido el tipo de rasqueta a usar, revise estos simples pero muy importantes procedimientos de arranque que le ayudarán asegurando un arranque sin problemas en su rotativa. Primero, asegúrese de usar una rasqueta recta. La tolerancia estándar es de 2.0 mm en el cuerpo de la rasqueta para un largo máximo de 3 metros (ó 0.08 pulgadas / 10 pies). Siguiendo estas referencias se simplificará el proceso de arranque.

Posteriormente, asegúrese de que el portarasqueta este limpio de tintas, especialmente en la parte de adentro de la portarasqueta, donde se colocará la rasqueta. Revise el portarasqueta asegurándose de que esté recto, que no haya pernos extraviados, y que esté libre de algún daño que pueda haber ocurrido durante el manejo o limpieza. Asegúrese de que la parte de la portarasqueta que entra en contacto con la rasqueta esté libre de salientes o bordes que puedan ondular la rasqueta una vez apretada. Si encuentra alguna protuberancia o costra de tinta, procure pulirla para dejar la superficie lo más limpia posible. Coloque la rasqueta con cuidado en el portarasqueta.

Ya con la rasqueta dentro estamos listos para apretar los pernos. Apriete los pernos del centro hacia los extremos, alternando uno a uno para cada extremo. Una vez hecho esto, utilice un torque para garantizar cierta tensión. ( Puede contactar al fabricante del portarasqueta para conocer las recomendaciones más precisas en el armado. Recuerde, incremento de presión en la rasqueta durante el armado (Antes de iniciar la impresión) afectará durante toda la impresión.

Existen dos diferentes tipos de sistemas doctor blade para la industria de la flexografía: Sistema de rasqueta de ángulo invertido ( Figura 3a ), y la más comúnmente usada, el sistema doctor blade de cámara cerrada ( Figura 3b). Ambos sistemas tienen recomendaciones preestablecidas para la altura de la rasqueta, usualmente determinada por el fabricante del portarasqueta. Asegúrese de tener una altura consistente de la rasqueta en todo lo largo. Cualquier variación puede causar ondulación de la rasqueta y, como consecuencia, fuga en la cámara.

Si se ondula la rasqueta tendrá que incrementar la presión para obtener la dosificación de tinta esperada. El portarasqueta de una cámara cerrada también cuenta con un ángulo predeterminado el cual debe ser entre 30 y 35 grados para obtener los mejores resultados en aplicación de tinta. (Figuras 3a y 3b). Si no está seguro de estar usando el ángulo correcto, envíe sus rasquetas usadas a su proveedor. Él deberá ser capaz de evaluarlas, medir el ángulo al que fueron usadas y realizar algún cambio si es necesario.

Una vez montadas las rasquetas, estamos listos para colocar las portarasaquetas en la rotativa. Es una buena idea revisar los componentes de las portarassquetas periódicamente para asegurarse que estos serán alineados apropiadamente al colocarse en las máquinas. Esto es algo importante por considerar, ya que los aditamentos donde se sujetan las cámaras podrían haberse aflojado. Además también podrían estar manchados de tinta, o en alguna otra situación que podría afectar la correcta alineación del portarasqueta.

Éxito en la prensa 
Es muy importante que la rasqueta no corra o entre en contacto con el anilox seco (sin tinta). Esto causaría un desgaste prematuro del anilox, y posiblemente dañaría alguna rasqueta nueva. Es altamente recomendable siempre tratar de arrancar la máquina con la menor presión en la rasqueta. Trate de no prestar demasiada atención al manómetro en el caso que lo tenga, es mejor observar el anilox y cuando se vea limpio parar la presión aplicada.

Una lamela delgada requiere menor presión para obtener una impresión limpia y clara. Para mejores resultados, se recomienda usar el mismo tipo de rasqueta en ambos lados de las cámaras para evitar diferencias en la presión aplicada. Incrementos de presión en las rasquetas ocasionaran que se doblen las rasquetas, ocasionando con esto se vea disminuido el ángulo de la rasqueta incrementando así, el área de contacto, de tal forma, que en realidad se estará realizando la dosificación de la tinta con la parte inferior de la rasqueta y no con la lamela o filo. (Figura 4). Ocasionando esto que pueda ocurrir un desgaste de rasquetas y cilindros anilox excesivos.

Demasiada presión en la rasqueta también puede ocasionar libre flotación de partículas metálicas, las cuales contaminan sus tintas. (Figura 5). Cuando una partícula queda atrapada entre una rasqueta doblada y el anilox (Figura 4), esta partícula puede dañar o destruir celdas. Estas líneas de celdas pueden aparecer alrededor del anilox de manera circunferencial, dando origen a las llamadas "score lines".

Cuando la rasqueta está lista para ser usada, asegúrese de que la cavidad esté alineada de tal forma que la parte superior e inferior de la cámara tengan la misma presión. Una incorrecta alineación puede crear diferente dosificación de la tinta, fugas, e incluso inusual desgaste de la rasqueta. De igual manera, revise la alineación horizontal en relación con los anilox, también.

Si todos los pasos anteriores han sido completados, pero aún nota rayas durante la impresión, es posible que alguna partícula extraña se encuentre entre la rasqueta y el anilox, o que exista una rebaba en la rasqueta. Posibles soluciones podrían ser cambiar la rasqueta por una nueva, reducir la presión de la rasqueta, instalar filtros en sus tintas, o instalar imanes en el sistema de sus tintas. El uso de tintas abrasivas es otra posible causa de rayas. El uso de rasquetas recubiertas o de acero inoxidable puede ayudarle cuando utilice este tipo de tintas. Si utiliza tintas base agua, que pueden ser muy corrosivas, podría entonces necesitar revisar y ajustar sus niveles de pH.

Desgaste del anilox 
Como comentamos en un principio, si descubre que está teniendo demasiado desgaste de sus anilox, como resultado de una excesiva presión en sus rasquetas, busque las causas de esta presión adicional y realice las correcciones pertinentes. Trate de implementar un tope en la presión, de tal manera que se asegure que la cámara no entre en contacto con los anilox. Este desgaste también puede estar siendo ocasionado por un área de contacto de la rasqueta demasiado grande.

Intente las siguientes sugerencias para evitar el desgaste:
Reduzca el área de contacto, usando el ancho correcto de rasqueta (consulte con el fabricante del sistema doctor blade), use una rasqueta con espesor de lamela menor, revise los ángulos de las rasquetas, si usa rasquetas sin filo, reduzca el espesor de la rasqueta, o asegúrese de estar utilizando el tipo de material adecuado. Consulte con su proveedor, para estar utilizando el material de rasqueta más adecuado a su aplicación.

Otro problema común en las áreas de impresión en flexografía son las fugas en los sistemas de cámaras cerradas. Revise las cámaras asegurándose de una correcta alineación (recuerde que debe ser paralelo al cilindro anilox, use un nivel para revisar esto). Las rasquetas, tanto superior como inferior de las cámaras, deben tocar el cilindro anilox al mismo tiempo. Una buena forma de revisar este contacto es mediante la colocación de una cámara vacía, (sin los sellos laterales), y revisar la resistencia entre los dos mediante lainas o calibradores.

Una de las grandes causas son los sellos laterales. Asegúrese de usar unos del tamaño adecuado, y mantenerlos en buenas condiciones. En algunos casos, usted puede pensar que su cámara esta teniendo fugas, cuando en realidad la rasqueta contenedora (sellante en la cámara), está redosificando la tinta. Algunas soluciones para este caso serían reducir excesiva presión de la rasqueta, ajustar viscosidad en la tinta, usar una correcta rasqueta contenedora o sellante, utilizar un material más delgado, o incluso probar una rasqueta de plástico.

Mucho de lo que hemos hablado en este artículo está relacionado con el mantenimiento general y básico de la preparación de una rasqueta. Ahora usted puede darse cuenta qué tan fácil puede ser un ¡perfecto arranque de su prensa! 

Traducción: Héctor Buenavista
Max Daetwyler de México 
FLEXO Español es una publicación de la Foundation of Flexographic Technical Association, FTA.
Graciela I. Gilbride - Editora - ggilbride@flexography.org
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