Corrugados: diseño para ensamblaje

En octubre de 2001 se ofreció un curso en Ciudad de México sobre cómo vender una caja corrugada diferenciada. Atendieron 42 vendedores, diseñadores, y personas que trabajan en el área de programación de planta a este primer curso sobre el tema en la industria. Comenzamos con tres preguntas: ¿Quiénes de ustedes poseen clientes importantes en sus empresas que montan sus cajas manualmente antes de llenarlas? Todos levantaron la mano. Luego preguntamos ¿cuántos de ustedes tienen clientes importantes que llenan las cajas manualmente? Todos levantaron la mano. Finalmente preguntamos, de los que tienen clientes que ensamblan sus cajas con equipos automáticos, cuántos de ellos tienen problemas con equipos o con sus cajas de vez en cuando? Todos levantaron la mano.

La base para el curso estaba establecida: ¿Qué queremos decir con diseño para ensamblaje? En nuestras fábricas, que producen equipos, sometemos cada componente a un proceso de evaluación para cada producto, en términos de cómo se debe ensamblar. Esto con el fin de que necesitamos, contra cada pieza que usa un ensamble, determinar si el producto agrega valor; y luego dividir el número de partes que agregan valor entre las piezas totales, lo cual nos deja con un índice de eficiencia del ensamblaje.

Para que una pieza agrege valor en nuestras máquinas, tiene que estar hecha de un material diferente, tiene que moverse en relación con otra pieza, o su existencia es necesaria para el acceso. Un diseño optimizado se ensambla desde arriba, por una sola persona, y con un mínimo número de partes y operaciones.

Hemos tomado este concepto y lo hemos aplicado al diseño de cajas de cartón. Por ejemplo, si tomamos la caja regular ranurada, el usuario de ésta tiene que invertir la caja colapsada, abrir la caja, doblar a 90 grados los "flaps" menores, luego los mayores, y después sellar la caja de alguna manera, ya sea con cinta, o grapas, o con adhesivo. Esto lo hicimos en el curso y nadie pudo hacerlo en menos de diez segundos. Cuando contamos las operaciones, observamos que se requieren siete de ellas, material y equipo adicional que el usuario debe tener al lado de alguna forma. Y una vez terminada de armar la caja, esta tiene que ser posicionada típicamente cerca de donde va a ser llenada para su eventual uso. Esto normalmente requiere una línea, una persona y espacio para hacerlo bien.

La oportunidad para la industria, entonces, es la de contar con un producto que pueda hacer más eficiente el proceso para el usuario de la caja, que ya hemos determinado está armando cajas manualmente. En el caso en el que se están armando cajas para productos maquilados, o cualquier tipo de llenado manual, poder ofrecer un producto que elimine operaciones extra, y la necesidad de equipos y personal adicional para usarse, agregaría valor al producto nuestro porque le reduciría costos al usuario de la caja.

Después de analizar varios ejemplos reales con los vendedores presentes, observamos cómo parte del curso se orientó a conocer la nomenclatura de estas cajas, y pudimos ver que era una caja de fondo automático, una bandeja de cuatro o seis esquinas, una caja trapezoidal, una caja hexagonal con fondo automático, y una caja "milagro" que termina siendo una caja dentro de otra caja, toda hecha de una sola pieza troquelada.

En el caso del fondo automático pudimos sustituir la caja regular ranurada que llamamos la caja TPH. ¿Por qué TPH? Porque "Todos la Pueden Hacer". Al sustituir la caja regular pudimos armar la caja en 1 segundo, en el momento del ensamblaje de una tarima ubicada al lado del usuario. Esto tuvo la gran ventaja de no requerir tiempo adicional en algo que no agregaba valor. No requirió materiales adicionales, pero la cartonera fabricó la caja predoblada y colapsada, lista para usarse, lo que en Brasil se llamaría "caixa pronta", o caja lista.

También, la caja se montaba desde arriba, y con una sola persona obedeciendo a una de las reglas de diseño para ensamblaje (DPE). Finalmente, el hecho de que la caja estaba colapsada hasta el instante en que se le usaba para proteger el producto, transportarlo y hasta venderlo tenía implicaciones para el usuario en términos de espacio necesario en la línea.

Para vendedores acostumbrados a cotizar con base en metro cuadrado más número de colores, este proceso fue muy interesante porque representó un cambio en el paradigma. Sin embargo, después de un par de ejemplos, la mayoría captó perfectamente qué es lo que se debe hacer para dar una solución optimizada para el empaque, empleando el concepto de DPE.