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Octubre de 2020 Página 2 de 3

Tratamiento de superficies para el mercado de la extrusión

Giuseppe Rossi, especialista de Vetaphone, habló con El Empaque + Conversión sobre la importancia del tratamiento corona para el mercado de la extrusión.

P: Con todas estas consideraciones, ¿qué beneficio ofrece la tecnología Vetaphone a las extrusoras?

GR: Todo se debe al buen diseño, que ha sido fundamental para los equipos Vetaphone que se remontan a principios de la década de 1950, cuando la empresa inventó y fue pionera en lo que se conoce como tratamiento Corona. Se destacan dos principios: simplicidad y alta eficiencia. Al diseñar y construir una unidad que sea fácil de usar, Vetaphone facilita la limpieza y el ajuste con su sistema de cartucho de cambio rápido. Si respalda esto con generadores de alta eficiencia que utilizan el circuito resonante patentado, tiene la capacidad de entregar el 96% de la potencia de entrada directamente a los electrodos. Esto reduce el nivel de calor, que es una ventaja obvia cuando se manipulan películas extruidas ligeras. Hay otros factores, como el nivel refinado de control disponible a través de nuestra interfaz iCC7, pero esencialmente, la simplicidad y la alta eficiencia son los principales beneficios aquí.

P: Nos referimos al tratamiento de superficies como Corona - ¿Existe una aplicación para plasma en este sector?

GR: En realidad no, pero es necesario comprender la diferencia entre los dos procesos para saber por qué. El plasma no reemplaza a Corona, es una forma diferente de tratar la superficie de ciertos sustratos que requieren un tratamiento químico y físico. Tiene más aplicación en procedimientos especializados de conversión fuera de línea donde la estructura química del material es muy compleja y requiere un nivel de dina muy alto que Corona no puede lograr. Requiere un entorno controlado y el uso de diferentes gases dopantes, y es significativamente más caro que Corona, por lo que se usa solo en situaciones especializadas.

El plasma no reemplaza a Corona, es una forma diferente de tratar la superficie de ciertos sustratos que requieren un tratamiento químico y físico.

P: ¿Cómo ha cambiado el mercado de la extrusión en los últimos años?

GR: Ha cambiado porque los mercados a los que abastece han cambiado. Si retrocede 20 años, la mayoría de las películas que se extruían eran de hasta cinco capas para su uso en los sectores de embalaje técnico e industrial. Hoy en día, con el énfasis más en satisfacer las crecientes demandas de los mercados de alimentos, farmacéuticos e higiene, los empaques con hasta 13 capas múltiples son mucho más comunes y el producto debe satisfacer una variedad de demandas. Estos incluyen frescura, protección y reciclaje, y plantean problemas complejos para los fabricantes. Tomemos la dramática situación actual con la pandemia de COVID-19, que pone de relieve el papel vital que desempeñan los envases en nuestra vida diaria y nuestro bienestar. Situaciones como esta impulsan la demanda de nuevas tecnologías y aplicaciones futuras que mejoran el valor de los denominados envases "inteligentes". ¡Y todo comienza con la extrusión!

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P: Los envases de plástico parecen ser el "enemigo público número 1" en este momento. ¿Qué pasos está tomando el mercado de la extrusión para ser más respetuoso con el medio ambiente?

GR: A pesar de la opinión pública en contrario, los envases de plástico tienen una huella de carbono muy baja en lo que respecta a la fabricación. Pero, consciente de su imagen y de la necesidad de tomar en serio sus responsabilidades, diría que hay dos formas en las que la extrusión está ayudando a "volverse más ecológico".

La primera consiste en rebajar el tamaño del embalaje mediante el uso de nuevas resinas que permitan utilizar menos volumen de plástico. Esto ayuda con problemas como la vida útil y la higiene donde la extrusión de un material especial elimina la necesidad de varios sustratos laminados y heterogéneos.

El segundo es la forma en que la industria está trabajando para simplificar la estructura de los envases mediante el uso de resinas compatibles para mejorar la reciclabilidad como parte de la economía circular. El problema no es la fabricación de plástico; el problema real es cómo se desecha después de su uso.

P: ¿Es este el próximo gran desafío para la industria?

GR: Sí, no hay duda al respecto. Como todos sabemos, la UE se ha fijado objetivos muy ambiciosos para reducir la producción de plástico y aumentar el nivel de reciclaje. Pero es muy difícil equiparar la demanda de barrera de oxígeno con el uso exclusivo de resinas de poliolefina. Una solución es extruir películas sopladas biorientadas, la denominada tecnología de triple burbuja, donde la orientación de las moléculas mejora drásticamente las propiedades de las resinas estándar utilizadas en el envasado de uso general. La barrera al oxígeno no será tan buena como la ofrecida por EVOH o PA, pero lo suficientemente buena como para reemplazar gran parte del empaque donde se usan actualmente. No existen soluciones simples, pero la demanda impulsa la I + D y da origen a nuevas tecnologías; la extrusión no es diferente en ese sentido.

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