Optimice el desempeño de su prensa flexo: El mantenimiento y las pruebas le ayudarán

**B2BIMGEMB**1**Se espera que las prensas corran más y más rápido cada día. Con la tecnología servo están andando más y más uniformemente, lo cual les permite llegar a altas velocidades. Ya la norma no es de velocidades de 500 pies por minuto (152 m por minuto), es de 750 pies por minuto (228,6 m por minuto) y 1000 pies por minuto (304,8 m por minuto). En el pasado se contaba con una prensa que podía imprimir a 500 pies por minuto (152 m por minuto) pero la velocidad de producción de su planta era más como de 100 a 150 pies por minuto (30,5 m por minuto a 45,7 m por minuto) y, si todo estaba bien, de 200 pies por minuto (61 m por minuto).

Cuando usted les pregunta a los impresores por qué imprimen a esas velocidades, ellos tienen una larga lista de excusas. La mitad de la velocidad máxima de las prensas es la realización de un sueño. Pero con cualquier prensa, ya sea sin cardán o con cardán, usted debe poder controlar las variables para conducir la prensa a su máximo desempeño.

Haga pruebas de todo. Para conducir una prensa a su óptimo desempeño usted debe hacer que todas las variables funcionen en su mejor condición y en ese momento debe organizar los procedimientos adecuados de pruebas para detectar y definir las situaciones antes que se conviertan en problemas. Este es un mercado muy competido, permanentemente empujado por los costos, y la única forma de ser competitivo es presionar el desempeño de la prensa y sus consumibles.

Por el lado de los consumibles, buscar un producto más económico es bueno, ¿pero le está dando lo que usted necesita desde el punto de vista del desempeño? No hacer pruebas de los consumibles puede tener un efecto adverso en el producto final. Presionar todas estas variables a su límite superior tendrá consecuencias, a no ser que se disponga de procedimientos de prueba adecuados.

Para lograr estas metas usted debe hacer funcionar bien la prensa y sus consumibles. Esto se logra monitoreando y controlando las variables. Todos hemos visto esto muchas veces, parece que un problema está resuelto y vuelve a surgir. La clave es resolver la causa raizal, no las causas superficiales. Se trata de los componentes y qué tan bien se mantienen y funcionan en su mejor condición, monitoreando y controlando los problemas de las películas, las tintas y los adhesivos. La clave está en hacer pruebas de los productos finales antes de que una circunstancia se convierta en un problema y la única forma de hacerlo es establecer procedimientos adecuados de prueba para el monitoreo y control de todas las variables.

A continuación una lista de variables y consumibles con preguntas pertinentes y sugerencias para cada una:
Películas y laminaciones. ¿Tiene tratamientosólo en un lado o en ambos? ¿Cuál es la tensión superficial? ¿Qué tan consistente es el tratamiento de rollo a rollo, de bache a bache? Por experiencias anteriores, comprobar el nivel de dinas y verificar el tratamiento y el lado del material tratado antes de ponerlo en la prensa elimina una muy importante variable y esto se puede hacer con el mínimo de tiempo perdido o aun antes de llevar el material a la prensa, sin pérdida de tiempo. 
Para películas de etiquetas y laminación de botellas hay muchos tipos de adhesivos: a base de agua, UV, a base de solventes y sin solventes; sin embargo, nos centraremos en el que posiblemente sea el más usado, el adhesivo UV.

Las películas para etiquetas de botellas normalmente garantizan mantener su nivel de dinas durante seis meses y un año, y normalmente tienen un nivel de dinas entre 38 y 42. Los proveedores de sustratos le dirán que no necesita un tratamiento de corona, pero este tratamiento debe ayudar a prevenir problemas y a volver a energizar el sustrato, proporcionándole mayores velocidades y mejor calidad de impresión.

La laminación para etiquetas de botellas lleva tratamiento en uno o ambos lados y normalmente tiene un nivel de dinas entre 38 y 40. Esto lo mantendrá por un año y no debe necesitar tratamiento de corona. Otros problemas con algunas laminaciones están relacionados con el corte longitudinal o con la adhesión en algunas máquinas aplicadoras de etiquetas a las botellas. Los problemas típicos en procesos de aplicación de películas son:

1. Elongación del sustrato, demasiada tensión o problemas de la prensa. El largo de repetición será más corto que el largo de impresión especificado de acuerdo con los engranajes del cilindro o el tamaño de repetición.


2. El rodillo no está girando en la prensa o los rodillos locos tampoco están girando o están chocando con algo. Esto puede ocasionar una pérdida en el coeficiente de fricción (COF) y en el tratamiento de corona. Si esto ocurre, usted verá depósitos de polvillo blanco en los rodillos locos o en cualquier lugar donde haya un contacto con el sustrato. Cuando se utilicen películas que tienen poca necesidad de tensión, los rodillos locos que estén en contacto con el sustrato deben tener rodamientos de baja inercia.


3. Encocamiento del producto final. Tensión del sustrato mal balanceada, temperaturas del sustrato y de la prensa, presiones altas o desiguales en puntos de contacto y una alta humedad pueden ocasionar el encocamiento. Normalmente, no tener encocamiento es casi imposible. Hay muchos problemas de encocamiento que pueden ocurrir no sólo en la dirección de alimentación del sustrato, sino también a lo ancho del mismo. Definirlas y encontrar la causa y prever medidas preventivas y documentación para eliminarlas es la solución. Para películas que no tienen soporte resulta indispensable tener un sistema de control de tensión para controlar el encocamiento en su laminación.


4. Tipo de tinta no apto para laminaciones. Es crucial que la tinta sea apta para aplicación en laminaciones y que no tenga ningún contenido de ceras o siliconas para que produzca la adhesión correcta de la laminación a la tinta y al sustrato.


5. Probar y monitorear la película y la laminación no es un requisito, pero constituye una buena forma de diagnosticar un problema. Si el nivel de dinas de una película está por debajo de 36, entonces la fecha del sustrato y los niveles de dinas deberían verificarse, documentarse y analizarse.


6. Tiempo de curado. Un probador de arranque puede probar el tiempo de curado de un pegante en la prensa y después del curado. Esto se hace dándole un valor numérico para documentar y medir el tiempo de curado. Normalmente se requiere un mínimo de 75 a 100 gramos directamente en la prensa. Esto aumenta de 50 a 100 puntos después de un curado de 24 horas. La laminación empieza a volverse destruible con cualquier cantidad superior a 200 gramos; esto quiere decir que el pegado de la laminación, corre el riesgo de despegue, ruptura o destrucción de las películas. Es mejor esperar las 24 horas de curado para cortar la película. Si se corta antes podría rasgarse o deslaminarse en partes, cuando el tiempo de curado registra 100 o menos en el probador de arranque. La mayoría de las compañías no tiene el presupuesto para adquirir el probador de arranque. Por ello, puede ser de ayuda hacer pruebas manuales del producto durante el arreglo y después de laminar cada rollo.

Delaminación. Sucede cuando la laminación se desprende del sustrato después de un tiempo. Esto tiene varios problemas y varía con el tipo de laminación al sustrato, el adhesivo, la tinta, etc. Se soluciona con pruebas de documentación adecuada, en adición a involucrar a los proveedores.

Materiales esmaltados y no esmaltados. ¿Cómo es la tensión superficial del recubrimiento? ¿La tensión superficial del recubrimiento es correcta para el tipo de tinta con la cual está imprimiendo? ¿Cómo reacciona y se transfiere cuando imprime? ¿Y cómo reacciona a mayores velocidades? Tome, por ejemplo, un material no esmaltado como el vinilo. Si usted trató de imprimir sobre este sin un  primer, no logrará la adhesión correcta y la imprimibilidad sobre el sustrato es horrible. Usted le puede enviar al fabricante de las tintas un rollo pequeño para que pueda modificar mejor la formulación de la tinta con el fin de que presente una mejor adhesión y caracterización de flujo, pero eso hará que la tinta sea especial, tenga un mayor costo y sólo se pueda imprimir sobre ese sustrato en particular. Un recubrimiento puede lograr lo mismo pero usted necesita asegurarse que el tipo de tinta va a funcionar en ese recubrimiento.

Equipo para tratamiento de corona. ¿Está funcionando correctamente y se le está dando la limpieza y el mantenimiento correctos, con un programa? ¿El impresor está capacitado en la operación de la unidad? Cuando esté tratando de diagnosticar un problema en el nivel de dinas, debe ser probado en la película antes y después del tratamiento de corona y luego en la laminación, para establecer si lo que está ocurriendo es un problema de la película o de la laminación. Las películas normalmente tienen entre 36 y 38 dinas y el tratamiento de corona podría mejorarlo en 2 a 4 dinas para un resultado de 39 a 42 dinas. La unidad se debe revisar y darle mantenimiento para lograr un espacio adecuado en los electrodos. Se deben mantener a 0.60” (1,5 mm). También se necesita una conexión a tierra bien hecha para que el sistema funcione correctamente. El tratamiento de corona puede mejorar la estructura del punto de trama, la aplicación de la tinta y en algunos casos la disminución del polvo. Con las pruebas adecuadas, cuando se encuentra un problema de curado (laminación) podría ser posible arreglarlo o por lo menos eliminar una variable.

Horno UV. La clave está en el monitoreo, en las pruebas y la documentación adecuada. ¿Se controlan las horas de la lámpara? ¿Están sucias o dañadas las lámparas o los reflectores? ¿Se satisfacen las especificaciones de potencia de la lámpara? ¡Monitorear y documentar el tiempo de vida de la lámpara es una obligación! Las posibles causas de defectos incluyen fallos de la lámpara. Si esto ocurre con frecuencia podría dañar o reducir la vida de la lámpara. Otro problema es la inconsistencia del suministro de potencia a la lámpara. Usted podría obtener mayor vida de la lámpara con un mantenimiento preventivo programado. La mayoría de las lámparas UV se garantizan por 1000 horas, pero unas se usan más que otras en tirajes largos. ¿Los niveles de potencia están siempre 100%? Esto podría estar afectando la vida de la lámpara. Si ocurre un problema de tiempo de curado o laminación lo primero que hay que verificar es la lámpara. Existen tirillas de prueba de UV que le proporcionan una tasa de curado, pero debe haberlas probado antes cuando la lámpara y los reflectores están en su mejor condición y luego comparar las lecturas originales con los resultados actuales para usarlos adecuadamente.

Enfriador. ¿Está funcionando y se está usando correctamente? Si se está ajustando por debajo de o cerca al punto de rocío, el agua y la condensación se pueden acumular en los rodillos del enfriador e introducir humedad como variable posible o como contaminante. Para películas, el estándar es de +/- 2 grados Fahrenheit. Es un componente de la prensa que podría inducir problemas si no se maneja correctamente.

Troqueles y cilindros. ¿Cómo los almacena y previene los desperfectos? ¿Cuál es la condición de sus engranajes? ¿Están sucios o deteriorados? ¿Tiene usted la documentación de la cantidad de revoluciones, es decir, la vida sugerida del troquel? ¿Cuenta usted con galgas de medición de presión para regular la presión que está adicionando? ¿Documenta usted la cantidad de pies lineales o las revoluciones después de cada tiraje, para determinar la cantidad de revoluciones del troquel antes de volverlo a arreglar y cambiarle cuchillas? ¿Qué acerca de las condiciones de los cilindros de impresión y sus engranajes? Mantenga toda esa documentación. Inspeccione habitualmente los engranajes, los troqueles y los cilindros. Tener galgas para regular la cantidad de presión aplicada y trabajar con su proveedor de troqueles sobre el almacenamiento adecuado, la documentación y la inspección es la clave. Los proveedores le ayudarán a establecer un programa de control.

Anilox y racleta. ¿El rodillo anilox y la racleta están siendo mantenidas correctamente? Los rodillos anilox pueden transportar una cantidad inconsistente de tinta debido a su deterioro. Algunos de los factores que contribuyen a daños en la superficie y en las celdas de los rodillos anilox son las malas prácticas de limpieza y mantenimiento y el tipo de sistema y reactivos químicos que se usan. La racleta debe poderse usar durante un turno completo, pero hay muchas cosas que pueden cambiar eso; por ello, asegúrese, analícelo con su proveedor.

Con las racletas el mayor problema es la presión. Cuando usted compensa la presión a causa de una cuchilla mala o ajuste incorrecto, con frecuencia excede la presión. Esto puede causar deterioro del rodillo anilox (rayado) al forzar el filo de la cuchilla a flexionarse, posiblemente astillándola o rompiéndola. Esto también genera el hidroplaneo, el cual hace que más tinta sea presionada debajo de la cuchilla (recubrimiento por inundación), lo cual crea un espesor inconsistente de tinta y problemas de secado. Otras indicaciones incluyen:

1. Evite que las tintas base agua permanezcan en el rodillo anilox por más de 45 segundos, ya que embotará las celdas.


2. Revise los procedimientos de limpieza de los rodillos anilox.


3. Haga una auditoría periódica de los rodillos anilox.


4. Una vez auditados, analice los resultados y empiece a enviar un rodillo anilox por mes para ser reacondicionado.


5. La clase de racleta, su espesor y el tipo de filo son elementos que determinan su desempeño. Siempre debe estar alerta al exceso de desgaste de las racletas, a su astillamiento, a su ruptura y al hidroplaneo.

Los rodillos anilox y las racletas son la espina dorsal del sistema de entintado. En mis viajes he visto rodillos anilox que no giran durante cinco minutos y rodillos que se montan en el bastidor de limpieza y se dejan allí con tinta seca en ellos. Además, casi todos los talleres tienen rodillos que se han deteriorado, que se han embotado de tinta o que tienen las celdas en mal estado. El proveedor puede hacer una auditoría de sus rodillos y capacitar adecuadamente a sus operarios en procedimientos de limpieza y mantenimiento preventivo. También trabajarán, dentro de su presupuesto, para mejorar el inventario de sus rodillos anilox.

Tintas y secado. ¿Sus tintas están secando y curando correctamente? ¿Su tinta es consistente de bache a bache? ¿Tiene la reología (caracterización de fórmula y flujo) necesaria para su configuración de impresión y prensa? Si es así, ¿puede mantener la reología a mayores velocidades y todavía secar o curar correctamente? Sus rodillos locos son limpiados y cubiertos convenientemente para darles un tiempo adecuado con el fin de que las aminas hagan combustión, seque y no recoja polvillo? La mayoría de los impresores cuenta con una amplia variedad de tipos de tintas, en algunos casos de varios proveedores; ¿cuál es la fecha de dichas tintas?, ¿tienen aditivos y fueron bien adicionados?, ¿qué acerca de los contaminantes que podrían afectar el secado y toda la estructura del sistema de entintado? Estas preguntas forman parte de las variables de las tintas y el secado que deben ser analizadas cuando se está llevando la prensa a su máximo de productividad.

Adhesivo UV. ¿Este es el adhesivo correcto para sus necesidades? ¿Se le está adicionando algún contaminante a la ecuación? ¿Es consistente de bache a bache? Los procedimientos de prueba correctos le asegurarán que usted está cubierto. Los adhesivos UV normalmente son garantizados por un año. Aun si parecen estar haciendo bien su trabajo, ¿funcionarán bien cuando usted aumente la velocidad de la prensa? Asegúrese de que sus adhesivos estén identificados con la fecha de expiración y recuerde que siempre hay la posibilidad de contaminantes.

Condiciones de la prensa. ¿A la prensa y sus componentes se les da limpieza y mantenimiento diarios? ¿Cuenta usted con un programa de mantenimiento preventivo para que la prensa permanezca en condiciones óptimas? ¿Se están introduciendo en la ecuación contaminantes debido al sistema de limpieza o a la falta de él?

Trabaje con los operarios y monitoréelos en los procedimientos diarios, semanales y mensuales de limpieza y mantenimiento de la prensa. He aquí algunas de las cosas que hay que pensar y preguntarse acerca de su departamento de impresión:

¿El área de producción es correctamente limpiada y se le da el mantenimiento adecuado, incluida la prensa y sus componentes?

¿Ha organizado procedimientos de mantenimiento preventivo periódico de acuerdo con la guía del fabricante de sus equipos?}

¿Qué tal la retroalimentación de la planta para el mantenimiento preventivo mediante las sugerencias de los operarios?

Observe cómo afronta hoy el mantenimiento preventivo y escriba y déle énfasis a cualquier problema diario o semanal que ocurra en su planta. Trate de construir un programa de mantenimiento preventivo que elimine esos problemas antes de que ocurran. Si usted les solicita ayuda a sus operarios en estas áreas, tiende a motivarlos. Una excelente herramienta es fijar metas con base en su retroalimentación.

Condiciones atmosféricas en la planta. No necesito plantear aquí una pregunta pues sé por adelantado que este es un gran problema en todas las plantas. Las condiciones ideales son tener 50% de humedad con 78 grados de temperatura. Mediante pruebas y documentación usted podrá monitorear y verificar cómo es la interacción de las condiciones atmosféricas.

Conclusión. Si usted cree que ha hecho un buen trabajo en lo relacionado con las pruebas y los criterios adecuados en procedimientos de mantenimiento preventivo, simplemente pregúntese lo siguiente: ¿estoy conduciendo mi prensa a su óptimo desempeño y obteniendo las velocidades que pueden hacer la prensa y sus componentes? Una vez estas y otras preguntas se formulan y se responden con las sugerencias hechas para perfeccionar su control, mejorará su producto final y sus utilidades.