Lineatura del rodillo y volumen de celda, determinantes del espesor de la película de tinta

Lineatura del rodillo y volumen de celda, determinantes del espesor de la película de tinta

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La impresión flexográfica está en continua evolución. Los mejoramientos mecánicos permiten ahora una impresión de policromías de alta gama, impresa a velocidades superiores a los 1.500 pies/minuto (457 m/min). Los avances exponenciales en la tecnología digital han allanado el camino hacia planchas de impresión que pueden tener puntos de altas luces hasta de 0,25% a 240 lpi y más. Aun así, tenemos que buscar el éxito en “una talla para todos” en flexo. Algunos, en efecto, dudan que algún día lo consigamos.

Cada sistema es único y debe ser optimizado respecto de las tintas, los sustratos, los rodillos anilox, las planchas fotopolímeros, etc. Las compañías que están dispuestas a innovar y desarrollar la eficiencia pueden utilizar estas ventajas para mantenerse rentables, competitivas e innovadoras. La optimización de la relación entre la plancha de impresión y el rodillo anilox es crítica para la reproducción precisa de color entre prueba y prensa.

Todo se inicia en el rodillo anilox que, por simple definición, es un rodillo grabado que sirve para aplicar una película de tinta específica a la plancha. Los términos esenciales asociados con la constitución del rodillo anilox son:

  • Celdas:recipientes microscópicos que contienen la tinta.
  • Lineatura: cantidad de celdas por pulgada lineal en el ángulo de grabado.
  • Volumen: cantidad de tinta contenida por pulgada cuadrada de área de celdas. Se especifica en billones de micrones cúbicos por pulgada cuadrada, BCM.
  • Ángulo:ángulo al cual fueron grabadas las celdas con respecto al eje horizontal del rodillo (30, 45, 60 grados)

Minimizar la ganancia de punto y aumentar la densidad es una meta principal en la selección del rodilloanilox correcto.

La lineatura y, más importante, el volumen del rodillo anilox determinan el espesor de la película de tinta que se aplica a la plancha. Existe una amplia gama de opciones de combinaciones de lineatura y volumen (ver Tabla 1) .

En adición a las combinaciones de lineatura y volumen existen nuevas geometrías de celda que ofrecen beneficios.

Veamos rápidamente los diferentes estilos de rodillos anilox. El estándar actual para grabación de rodillos anilox es lo que normalmente se conoce como rodillo anilox de cerámica de 60 grados, grabado en láser. Los diferentes proveedores tienen varios nombres para sus productos y para su tecnología especial, pero todos tienen una disposición de celdas grabadas a un ángulo de 60 grados con respecto del eje horizontal del rodillo. El resultado final es similar al patrón del panal de las abejas (ver Foto 1) . Esta tecnología, disponible desde finales de la década de 1980, sigue siendo el caballito de batalla de los rodillosanilox grabados con láser.


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En la actualidad están disponibles en el mercado algunos estilos nuevos de grabados para rodillos anilox. Uno de estos grabados es el de geometría de celda abierta grabado en un patrón en “S” y el otro constituye una versión alargada del patrón de celda de 60 grados (ver Foto 1) . Han sido diseñados para aumentar el rango de capacidades gráficas con el mismo rodillo anilox, a fin de aumentar la densidad de la cantidad de tinta que se entrega mientras se mantiene el detalle en las altas luces y los medios tonos. Los mejoramientos de este tipo pueden aumentar el espacio o gama de color imprimible. Y, aún más importante, pueden imprimir mejores niveles de contraste, lo cual le da a la imagen más vida.

Sin importar la geometría del rodillo anilox, el espesor de la película de tinta entregada por este rodillo se debe poder predecir, además de ser repetible y administrable para imprimir los colores de las marcas de manera consistente. Los pequeños cambios en el espesor de la película de tinta agregarán tiempo a la operación de igualación de color en la prensa y generarán dolores de cabeza a los proveedores de tintas.

Combos de lineatura y volumen
¿Cómo se selecciona la combinación correcta de lineatura y volumen del rodillo anilox? Primero, para determinar el espesor de película de tinta que necesitamos (volumen), debemos responder las siguientes preguntas:

  • ¿Sobre qué estamos imprimiendo? Cada sustrato acepta la tinta de manera diferente. Aun los sustratos dentro del mismo tipo aceptan la tinta de manera diversa y cambiarán las características de un trabajo impreso, como papeles, foils, plásticos, etc.
  • ¿Cuáles son los requisitos gráficos? ¿Estamos imprimiendo solo trabajos de línea, textos o colores sólidos? ¿Estamos imprimiendo policromías con colores expandidos o una combinación de estos?
  • Luego, ¿de qué lineatura debe ser el rodillo anilox?

Basados en el conocimiento convencional, un buen punto de inicio para la selección del rodillo anilox correcto en relación con la lineatura de trama de la plancha, es multiplicar la lineatura de la plancha por cuatro. Para una plancha que tiene una separación en trama de 133 líneas, (4) x (133) = 532. Por ende, seleccionaríamos como mínimo un volumen de 550 para el rodillo anilox. Como los materiales para planchas digitales se han vuelto más comunes, el multiplicador se aumenta en 2, es decir, a 6 para una proporción 6-1, entre anilox - lineatura de la plancha.

Así, se acomodan los puntos de trama de 1% en lineaturas mayores y también las nuevas estructuras de puntos (de cabeza redonda versus cabeza plana). La razón de este método es garantizar que haya un mínimo de cuatro celdas del rodillo anilox que apliquen tinta a cada punto individual de trama. Si los puntos de trama en las áreas de las altas luces del impreso se hacen más pequeños que la celda del rodilloanilox, puede causarse el efecto conocido como dipping o ‘inmersión’, que puede generar puentes entre puntos y una impresión sucia (ver Foto 2).

Ahora seleccione un volumen de celda que esté entre los volúmenes que se pueden lograr para esa lineatura particular (ver rangos de volúmenes en Tabla 1). Una cuenta de celda de 550 puede tener un volumen que va desde 3,0 a 4,8.

Pruebas y escalas
En este punto se recomienda ampliamente una prueba de rodillo anilox con bandas para establecer la combinación de la cuenta celdas del rodillo anilox y el volumen que logrará la densidad mínima deseada y proporcionará la mejor reproducción gráfica.

Un rodillo anilox con bandas tiene varias combinaciones de grabados en un solo cilindro (ver Ilustración 1) . Se puede grabar en cualquiera de los rodillos que existan en el inventario. Se hace una plancha de prueba que iguale los anchos de las bandas grabadas en el rodillo. Los gráficos resultantes en cada banda serán idénticos entre sí. Este proceso aísla al rodillo anilox y permite un análisis crítico del espesor de película de tinta entregado por las diferentes especificaciones de grabados que hay en el rodillo de prueba.

Si en la actualidad usted no ha establecido metas de densidades, sugiero que utilice como guía la herramienta de densidades de la FTA conocida como First (por su sigla de Flexographic Image Reproduction Spedifications and Tolerances) o especificaciones y tolerancias de la reproducción de imágenes en flexografía (ver tabla 2). Imprima cada color con su rodillo anilox de bandas para determinar qué volumen se logra con la escala de densidad.

Planchas y procesamiento
Conjuntamente con la selección del rodillo anilox debemos determinar de qué tipo de material están hechas las planchas y las características de transferencia de tinta de cada uno. Existe una amplia gama de planchas fotopolímeros disponible en el mercado, en un extenso rango de durezas y de espesores.

El espesor de la película de tinta entregado por el rodillo anilox debe ser predecible, repetible y administrable.

Optimizar la correlación entre la plancha de impresión y el rodillo anilox es crítica para la reproducción de color de prueba a impresión.

Cada uno de ellos afectará la transferencia del espesor de película de tinta al sustrato, lo cual tiene un impacto sobre la imagen final. El criterio de selección primaria para el material de la plancha es el tipo de sustrato y los requerimientos gráficos. En este punto, muchas preguntas deben responderse para seleccionar el material fotopolímero adecuado, a saber:

  • ¿El sustrato es rugoso o suave?
  • ¿El sustrato desgastará rápidamente mis planchas?
  • ¿Cómo acepta la tinta el sustrato? Mucho o poco.
  • ¿Requerimientos gráficos? No todos los materiales pueden reproducir los puntos finos de trama en altas lineaturas.
  • ¿Espesor? ¿Cuál es el escote o rebajo de mi cilindro? ¿0.125” o 0.085”?
  • ¿Está disponible el material que deseo para el escote de mi cilindro?

Conjuntamente con el material fotopolímero se debe considerar el método de procesamiento. ¿El trabajo de impresión utilizará procesamiento digital o análogo? Existen nuevos métodos para ambos y cada uno de ellos ofrece ventajas específicas. Muchas de las variables están asociadas con los materiales de las planchas y con los métodos de procesamiento, pero para el propósito de nuestro análisis solo veremos los factores primarios: transferencia de fondos sólidos de tinta y estructura del punto.

De los datos recogidos durante una prueba con el rodillo anilox de bandas a un solo color, seleccionaremos la combinación de la cantidad de celdas del anilox y el volumen a los cuales haremos grabar nuestros rodillos. La recolección de datos se debe hacer conjuntamente con su proveedor de preprensa. En general, el rodillo anilox que logra la densidad de la escala, mientras proporciona el más alto nivel de contraste en toda la escala tonal, es la especificación que se selecciona.

Después de seleccionar el anilox que produjo los mejores resultados desde el punto de vista de la densidad y la ganancia de punto, podremos imprimir una caracterización a cuatro colores para determinar la gama que se puede imprimir. Se elaborará otro juego de planchas y otra impresión de prueba (ver Foto 3).

Entre mayor sea el nivel de contraste imprimible para cada uno de los colores de la policromía, mayor será la gama de colores que se puede imprimir. Por ello, minimizar la ganancia de punto y aumentar la densidad es una meta primaria para la selección correcta del rodillo anilox. Mantener los rangos de tonos del 1 al 99% permite la reproducción del más amplio espacio de color.

Deberíamos poder imprimir un gris neutral si los colores CMY de la policromía están en balance entre sí. Una vez optimizada la relación entre el rodillo y la plancha, el proceso se debe mantener.

Tendremos que administrar la pérdida del volumen del anilox y el desgaste de la plancha. A medida que el rodillo anilox se desgasta o se embota, inevitablemente pierde densidad. Por su parte, cuando las planchas se desgastan los puntos imprimen más grandes. Ambas situaciones harán perder el balance de grises.

El monitoreo y medición constante del proceso de impresión mantendrá bajo control este problema potencial y podrá administrarse. Para hacerles seguimiento a los cambios y detectar rápidamente los problemas, utilice algún tipo de escala impresa en todos los trabajos que imprima (ver Foto 4).

Esto le ayudará y le notificará cuando el proceso se esté desplazando de centro. Para administrar el vasto número de variables es necesario utilizar algunas guías para enfocar más el proceso. Será indispensable una caracterización del equipo, recalibrar el proceso y monitorear regularmente.

Los anteriores son conceptos muy generales. Siempre será importante trabajar muy cercanamente con los profesionales de la industria, que le pueden aportar una amplia gama de experticia y experiencia al proceso. Mediante un mejoramiento continuo del proceso, educación y capacidad de expansión, su operación de impresión permanecerá competitiva y dentro del mercado.


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