El ADN de la flexografía

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En Lanskroun, una zona enclavada en lo profundo de la República Checa, cercana a la frontera con Polonia, en una geografí­a adusta por marcados relieves cubiertos de coní­feras, está asentada, entre caminos angostos y reptantes, Lanskroun, ciudad ubicada en la región de Pardubice, a unos 190 kilómetros al oriente de Praga. Desde esa pequeña villa, se concibe, diseña, fabrica y embarca una de las lí­neas de máquinas para impresión flexográfica más modernas en el mercado, la familia Optima, de la marca SOMA.

Gente sencilla, trabajadora, pero con el objetivo claro de ser los mejores en el mundo, los directivos de la empresa checa SOMA han centrado sus esfuerzos en el desarrollo tecnológico para la impresión de material de empaque desde que la firma fue fundada en 1992. Para conocer el corazón del desarrollo de estos equipos, El Empaque + Conversión visitó las instalaciones de esta empresa familiar. 

“La ingeniería es la base” es lo primero que señala Pavla Kusa, directora Comercial de SOMA, quien es de hecho la hija del fundador, Ladislav Verner. “Buscamos crear los mejores componentes que nos permitan desarrollar máquinas estables y confiables. Mi padre, un diseñador nato, consideraba que la innovación es lo más importante para sacar el máximo de lo que la tecnología puede ofrecer.” 

La historia y filosofía de Soma corre en paralelo con la misma historia reciente de la República Checa, pues surge a principios de la década de los 90 y con el desarrollo emergente de los países del este europeo, comenzando con procesos de manufactura y direccionando su despliegue hacia la tecnología. Pavla Kusa considera que la educación técnica en Universidades y escuelas de educación media ha sido la clave en Chequia, además de que su vecindad con Alemania apalancó este enfoque. Y ha sido, precisamente, el país germano, el modelo a seguir. “Te puedo decir que nuestros trabajos de diseño e ingeniería están al nivel de cualquier empresa alemana”, considera la directiva, quien ahora es, junto con su hermano Jan Verner, quien lleva la batuta de la empresa tras el retiro de su padre. 

Genética

La empresa de Lanskroun fabrica en su planta maquinaria para envases flexibles, como son prensas de impresión flexográfica, laminadoras, cortadoras rebobinadoras, montadoras de placas y máquinas para revestimiento y troqueladoras. Todas las máquinas son diseñadas y ensambladas cuidadosamente de manera local, pues la calidad y precisión son factores que consideran como su valor competitivo. 

Para dejarlo claro, Kusa se remonta al ADN de la empresa, en el que se expresa “la pasión, trabajo duro y, sobre todo, enfoque en las necesidades del cliente, factores que están bien registrados en cada uno de quienes trabajamos en la empresa. Mi padre siempre nos inculcó que el trabajo duro rinde frutos y que el éxito de nuestros clientes será nuestro éxito. Por eso debemos entregarles productos de muy alta calidad”. 

Mi padre siempre nos inculcó que el trabajo duro rinde frutos y que el éxito de nuestros clientes será nuestro éxito. Por eso debemos entregarles productos de muy alta calidad”,

comentó Pavla Kusa, directora Comercial de SOMA.

En Soma Engineering se han especializado en equipos para propósitos especiales, lo que implica un acercamiento profundo a los usuarios de sus equipos, los cuales son conocedores de tecnología para la producción de envases flexibles, tanto para industria de alimentos, como otros no alimentarios (pañales desechables, productos médicos o agrícolas, entre muchos otros). También, Soma está presente en mercados relacionados con la producción de etiquetas para envases, tapas de aluminio o papel. 

El acercamiento a estos nichos les ha permitido entender los retos que los fabricantes de envasado enfrentan en distintos mercados y con diferentes materiales, experiencia que se ha reflejado en su maquinaria. Jan Sembera, gerente de producto en Soma, comparte algunos de estos casos. 

“Una de las preocupaciones para asegurar la calidad y productividad era el balanceo. De nada sirve tener una máquina de alta velocidad si la máquina comienza a vibrar y, por ende, a dañar la calidad de impresión. Por eso dedicamos muchos recursos para desarrollar una tecnología de control avanzado de vibración, que elimina los rebotes y optimiza los procesos de impresión”.

Sembera apunta que el desarrollo de esta nueva tecnología se centra en el diseño, características técnicas y parámetros establecidos en los mandriles de las máquinas de impresión, así como en el desarrollo de un equipo mucho más robusto y que brinde mayor estabilidad. De hecho, los mandriles son elaborados ahora con materiales polímeros (composites) que han sustituido al acero por su alta rigidez.

Otro de los retos importantes para los clientes es el desperdicio de material. “Es una gran cantidad de dinero la que se puede perder si los cortes no son los adecuados. En respuesta diseñamos el sistema ARUN y Falcon II, que nos permiten realizar ajustes automáticos y semiautomáticos de registro y presión”. En el caso de ARUN, Jan Sembera indica que es el fruto de un trabajo en conjunto con Allstein, empresa establecida en Herford, Alemania, dedicada a ofrecer soluciones de flexografía. Este sistema, que ya viene instalado en las Optima2, permite ajustar las presiones y registros de todas las unidades de impresión, lo que lleva a reducir a cero el desperdicio tanto de material como de tinta.  

Los avances técnicos de la empresa checa en torno a la mejora de la optimización de los procesos de impresión y, con ello, la productividad en producción, son permanentes y, además de los mencionados, podemos destacar otros como sistemas automáticos de lavado, almacenamiento de recetas pre configuradas para acelerar los cambios en producción, administración de tareas (bases de datos incluidas), sistemas de ajuste para colorimetría y nuevos materiales en los equipos (como la sustitución de aceros por polímeros más resistentes) para garantizar la estabilidad y durabilidad en los componentes de los equipos.

Manufactura

El gerente de producto de SOMA indica que el desarrollo de sistemas y tecnologías para las máquinas está centrado en mejorar la calidad de impresión y descansa en tres pilares que se analizan en el diseño primario, los cuales son rigidez, masa y reducción de vibraciones.

Por tal motivo, la fabricación es muy importante desde sus orígenes. En la planta de Lanskroun tienen áreas de maquinado en las que elaboran los cuerpos de las máquinas a partir pesados de componentes de hierro colado, los cuales son manipulados por grúas para ser colocados en centros de maquinado de gran tamaño, con mesas de trabajo de más de 2 metros. Para otros componentes de las máquinas cuentan con centros de maquinado, torneado y rectificado de diferentes tipos y tamaños. Tal es el caso de un centro de fresado de 5 ejes con capacidad de carga de hasta 5.000 kg y mesa de trabajo de hasta 4 x 1 metros, o uno tipo gantry con puente móvil con cabezales multi ejes, máquinas que trabajan sin descanso para manufacturar componentes muy grandes que se utilizan para los marcos de los cuerpos de las máquinas Optima. “El proceso de fabricación es cuidadoso, y por eso lo hacemos nosotros mismos”, advierte Sembera al indicar que cada marco de hierro fundido (de 130 y 200 mm) puede tomar alrededor de 160 horas de maquinado.

Después de los procesos de maquinado, cada uno de los equipos es ensamblado meticulosamente según las especificaciones determinadas para cada cliente, lo que implica trabajos tanto mecánicos, como eléctricos. De esta manera se va estableciendo la configuración hasta el armado final y el proceso de pruebas

Un aspecto importante es que el alto grado de electrónica ha permitido que estas máquinas incorporen una gran cantidad de software, que es lo que a su vez genera un uso cada vez más intuitivo de las máquinas (en los sistemas de recetas se pueden almacenar hasta 5.000 tareas preconfiguradas), mayor confiabilidad, estabilidad y flexibilidad para corridas cortas. 

Más aún, las interfaces gráficas permiten sistemas de monitoreo y seguimiento de los procesos que, a su vez, es útil en las tareas de mantenimiento y asistencia remota, la cuál es brindada por los técnicos de Soma sin importar en qué lugar del mundo se encuentre instalada la máquina. 

El software también ayuda a controlar nuevos sistemas de estabilización térmica en los cartuchos de impresión. Estos cada vez más sofisticados componentes tienen integradas acciones de flujo hidráulico internos que disminuyen la transferencia de calor durante el trabajo de impresión y, al igual que otras de las novedades de los equipos flexográficos, asegura la calidad en el producto terminado. 

Ingeniería

Sin duda, la importancia de los equipos de investigación y desarrollo es creciente, pues de ahí se desprenden todas las mejoras a las máquinas, mismas que son alimentadas por los clientes. Es un círculo virtuoso, se diseñan los productos, se venden, se les da seguimiento y soporte técnico, y se obtiene la retroalimentación que, a su vez, es la materia prima del área de Desarrollo para generar mejoras e, incluso, innovaciones. 

Podemos decir que nuestros equipos son diseñados por los mismos operadores”,

reflexiona Sembera.

“Podemos decir que nuestros equipos son diseñados por los mismos operadores”, reflexiona Sembera, que considera que el papel de sus más de 50 especialistas en el área de Desarrollo es ser catalizadores para que el equipo de Soma entienda bien la tecnología y la emplee para crear las soluciones y las máquinas que sus clientes necesitan. Y refiere una frase del fundador de la compañía Ledislav Verner, que reza que: “Los clientes y sus ganancias son las bases de todo lo que producimos. Nada es más importante. Nos damos cuenta de que, cuando el cliente no nos compra una máquina mejor que una de la competencia, no se puede ganar, ni el cliente ni nosotros”.

En Soma han implementado un sistema de trabajo en conjunto con universidades y empresas de investigación, una vinculación que les ha permitido tener una visión más amplia en el momento de generar mejoras en sus productos. La clave, advierten sus directivos, es trabajar sobre proyectos reales y nunca subestimar los retos diarios de los clientes. 

Como soporte de lo anterior, recientemente habilitaron uno de sus edificios como Centro de Entrenamiento y Tecnología, con el objetivo de desarrollar flexografía de último nivel al combinar tecnología y capital intelectual, tanto propio como de sus socios de negocio. Asimismo, este centro servirá para mostrar aplicaciones en condiciones de producción reales con los nuevos diseños de la firma. 

Las posibilidades de mejorar e invertir más para crear nuevas tecnologías ha crecido conforme la empresa a elevado sus ventas en los últimos años (90% de sus productos son de exportación). Para Pavla Kusa, lo más importante será “no perder nunca el sentimiento personal y mantener nuestra ventaja competitiva en función de la satisfacción de los usuarios. Tenemos que fabricar máquinas de alta calidad, longevas y que permitan que nuestros clientes crezcan. Pero solo se logra trabajando duro. Y es, precisamente el trabajo arduo, lo que forma nuestro ADN.”

Artículo de la edición diciembre-enero: código

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