Correspondencia de color digital: la receta para una calidad homogénea y una eficiencia optimizada en flexografía

Para el impresor flexográfico, la correspondencia de color es quizá el elemento de mayor complejidad en el flujo de trabajo de preimpresión. Los convertidores de etiquetas y packaging pierden valiosas horas de producción y desechan material intentando ajustarse a los estrictos objetivos de color que imponen las marcas para su packaging.

Por su papel en la creación de percepciones, el color es un elemento importante a la hora de generar una identidad visual de marca fuerte. Según la agencia de diseño londinense Reboot Online, el color puede aumentar el reconocimiento de una marca hasta en un 80 %. Incluso sin ver el logo, los consumidores son capaces distinguir una marca solo por su color: la combinación de azul y amarillo de Ikea; el verde y blanco de Starbucks; el rojo de Coca-Cola, etc.

Por ello, los propietarios de marca desarrollan colores exclusivos que distingan a sus marcas. Así pues, no es de extrañar que las marcas exijan a sus proveedores de packaging que obtengan su color con una precisión constante y en todos los sustratos, a menudo dentro de un valor deltaE 1,5. En ocasiones, no cumplir este estándar puede ser motivo para la rescisión de un contrato.

Los impresores de flexografía utilizan colores directos ya mezclados, basados en una fórmula especial de colores base y aditivos, para reproducirlos de forma estable. Actualmente, no solo es difícil conseguir los colores precisos, sino que hay otros aspectos: pensemos en la diversidad de sabores, aromas, opciones respetuosas con la salud, submarcas regionales y promociones temporales que puede tener una marca. Por todo ello, los convertidores necesitan nuevas correspondencias para hasta la mitad de los trabajos de mezcla de colores que se realizan en un día.

Variables en flexografía que afectan al color

Este procedimiento plantea problemas significativos. En primer lugar, la comprobación a simple vista es subjetiva, ya que todos vemos los colores de forma distinta, en función de factores genéticos y de nuestro nivel de alerta. En segundo lugar, la guía de fórmulas ofrece variaciones solo para papel estucado y no estucado. Puede ser ideal para impresores de offset con alimentación por hojas, pero no sirve para los impresores de etiquetas y packaging, especialmente en flexografía. El tipo de sustratos utilizados, la composición química de la tinta y la lineatura del rodillo anilox influyen en el resultado final del color, y dada la gran diversidad de sustratos y procesos de impresión complementarios que se utilizan en flexografía, las adaptaciones de las fórmulas PANTONE son actualmente inevitables.

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Las propiedades, el color y el tratamiento superficial del sustrato provocan variaciones en la reflexión y la absorción de la luz. La elección del rodillo anilox también influye de forma significativa en la calidad del color, ya que a mayor volumen de las celdas del rodillo anilox, mayor transferencia de tinta y, por tanto, mayor densidad de color. Supongamos, por ejemplo, que se necesita un color directo idéntico para un logo, con barnizado total con acabado opaco en una etiqueta delantera y texto fino en la parte de atrás. Para crear estos efectos se requerirán distintos volúmenes de celdas del rodillo anilox. Por lo tanto, se necesitará una fórmula distinta para obtener resultados homogéneos al reproducir un mismo diseño gráfico en distintos sustratos —o incluso en distintas etiquetas en el mismo empaque.

El alcance de la pérdida de ingresos provocada por una comprobación de la correspondencia de color ineficiente puede verse claramente cuando se multiplica el número de horas de inactividad por el precio por hora del tiempo de máquina de impresión. En la impresión de cajas de cartón plegable y packaging flexible, donde la producción es mayor y las máquinas de impresión alcanzan velocidades de hasta 2.000 pies/min (más de 600 m/min), esa pérdida se multiplica.

La correspondencia de color, cuantificable y consistente, se convierte en ciencia

Para convertir la correspondencia de color en un proceso controlado, cuantificable y consistente existen algunos requisitos. En primer lugar, todas las personas implicadas en la especificación, la impresión y la aprobación del color deben utilizar y comunicar los valores de color empleando referencias digitales reconocidas, como los valores L*a*b*, que dan coordenadas para la luz, el contraste entre verde y rojo, y el contraste entre azul y amarillo, o los archivos CxF, que permiten detallar todos los aspectos de un color a lo largo de la cadena de suministro. 

Otro requisito es la automatización, es decir, reducir en lo posible la intervención humana. Para ello se requieren determinados equipos, como un espectrofotómetro para medir digitalmente el color, así como sistemas de dosificación de la tinta para dosificar automáticamente las cantidades exactas de cada tonalidad para el trabajo de impresión.

Pero sin un recurso para formular el color que tenga en cuenta todos los factores que influyen en este proceso, los retrasos en la comprobación de la correspondencia de color siguen siendo una amenaza para el impresor, aun habiendo instalado esos equipos. Esto es lo que ha llevado al desarrollo de VIVO Colour Solutions, una base de datos de colores y fórmulas de mezcla inteligente y basada en la nube que puede utilizarse con cualquier combinación de método de impresión, tipo de tinta y sustrato.

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La base de datos convierte el color especificado por el cliente en una formulación de tinta que se ajusta a dicho objetivo de color en la máquina de impresión, teniendo en cuenta el sustrato, el juego de tintas y el rodillo anilox para asegurar la precisión deseada al primer intento.

Nuevas formulaciones y asistencia a demanda a través del portal web

La base de datos se complementa con un portal web que ofrece un servicio interactivo a través del cual los clientes pueden solicitar nuevas formulaciones, por ejemplo, sobre un sustrato no probado anteriormente, y recibirlas en un plazo de 24 horas.

Utilizar una base de datos y estándares de color comúnmente aceptados estandariza, simplifica y acelera el antes complejo proceso de comprobar la correspondencia del color, generando un valor potencial de más de 100.000 $ al año.

Calidad homogénea en todo momento y en todo lugar

Que la calidad sea la correcta a la primera favorece un ahorro significativo de material, mejorando el desempeño de la tinta y eliminando hasta 100 m² de residuos de arranque por trabajo. Asimismo, cabe considerar el importante aumento de la productividad que se consigue gracias a la generación de fórmulas de tinta en tan solo una fracción del tiempo que se necesita para la correspondencia de color convencional con la guía PANTONE. El valor que se obtiene con dos horas y media adicionales de tiempo de producción de la máquina aumentará aún más con la llegada al mercado de nuevas máquinas de impresión capaces de obtener una calidad mayor y velocidades más altas.

Por todo ello, la base de datos de fórmulas es un importante complemento para un sistema de correspondencia de color automatizado.

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