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Octubre de 2021 Página 1 de 2

Correspondencia de color digital: la receta para una calidad homogénea y una eficiencia optimizada en flexografía

Niklas Olsson, responsable de marca global para banda angosta en Flint Group

Para obtener una calidad homogénea y proteger los márgenes, es necesario estandarizar el flujo de trabajo con referencias de color, mediciones y bases de datos digitales que se puedan recuperar de forma rápida y fácil.

Para el impresor flexográfico, la correspondencia de color es quizá el elemento de mayor complejidad en el flujo de trabajo de preimpresión. Los convertidores de etiquetas y packaging pierden valiosas horas de producción y desechan material intentando ajustarse a los estrictos objetivos de color que imponen las marcas para su packaging.

Por su papel en la creación de percepciones, el color es un elemento importante a la hora de generar una identidad visual de marca fuerte. Según la agencia de diseño londinense Reboot Online, el color puede aumentar el reconocimiento de una marca hasta en un 80 %. Incluso sin ver el logo, los consumidores son capaces distinguir una marca solo por su color: la combinación de azul y amarillo de Ikea; el verde y blanco de Starbucks; el rojo de Coca-Cola, etc.

Por ello, los propietarios de marca desarrollan colores exclusivos que distingan a sus marcas. Así pues, no es de extrañar que las marcas exijan a sus proveedores de packaging que obtengan su color con una precisión constante y en todos los sustratos, a menudo dentro de un valor deltaE 1,5. En ocasiones, no cumplir este estándar puede ser motivo para la rescisión de un contrato.

Los impresores de flexografía utilizan colores directos ya mezclados, basados en una fórmula especial de colores base y aditivos, para reproducirlos de forma estable. Actualmente, no solo es difícil conseguir los colores precisos, sino que hay otros aspectos: pensemos en la diversidad de sabores, aromas, opciones respetuosas con la salud, submarcas regionales y promociones temporales que puede tener una marca. Por todo ello, los convertidores necesitan nuevas correspondencias para hasta la mitad de los trabajos de mezcla de colores que se realizan en un día.

Variables en flexografía que afectan al color

Este procedimiento plantea problemas significativos. En primer lugar, la comprobación a simple vista es subjetiva, ya que todos vemos los colores de forma distinta, en función de factores genéticos y de nuestro nivel de alerta. En segundo lugar, la guía de fórmulas ofrece variaciones solo para papel estucado y no estucado. Puede ser ideal para impresores de offset con alimentación por hojas, pero no sirve para los impresores de etiquetas y packaging, especialmente en flexografía. El tipo de sustratos utilizados, la composición química de la tinta y la lineatura del rodillo anilox influyen en el resultado final del color, y dada la gran diversidad de sustratos y procesos de impresión complementarios que se utilizan en flexografía, las adaptaciones de las fórmulas PANTONE son actualmente inevitables.

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Las propiedades, el color y el tratamiento superficial del sustrato provocan variaciones en la reflexión y la absorción de la luz. La elección del rodillo anilox también influye de forma significativa en la calidad del color, ya que a mayor volumen de las celdas del rodillo anilox, mayor transferencia de tinta y, por tanto, mayor densidad de color. Supongamos, por ejemplo, que se necesita un color directo idéntico para un logo, con barnizado total con acabado opaco en una etiqueta delantera y texto fino en la parte de atrás. Para crear estos efectos se requerirán distintos volúmenes de celdas del rodillo anilox. Por lo tanto, se necesitará una fórmula distinta para obtener resultados homogéneos al reproducir un mismo diseño gráfico en distintos sustratos —o incluso en distintas etiquetas en el mismo empaque.

El alcance de la pérdida de ingresos provocada por una comprobación de la correspondencia de color ineficiente puede verse claramente cuando se multiplica el número de horas de inactividad por el precio por hora del tiempo de máquina de impresión. En la impresión de cajas de cartón plegable y packaging flexible, donde la producción es mayor y las máquinas de impresión alcanzan velocidades de hasta 2.000 pies/min (más de 600 m/min), esa pérdida se multiplica.

La correspondencia de color, cuantificable y consistente, se convierte en ciencia

Para convertir la correspondencia de color en un proceso controlado, cuantificable y consistente existen algunos requisitos. En primer lugar, todas las personas implicadas en la especificación, la impresión y la aprobación del color deben utilizar y comunicar los valores de color empleando referencias digitales reconocidas, como los valores L*a*b*, que dan coordenadas para la luz, el contraste entre verde y rojo, y el contraste entre azul y amarillo, o los archivos CxF, que permiten detallar todos los aspectos de un color a lo largo de la cadena de suministro. 


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