Con estándares de producción automotriz, IEMCO incrementa su productividad de envases y tapas

Con estándares de producción automotriz, IEMCO incrementa su productividad de envases y tapas

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El sector que más productos plásticos demanda a nivel mundial es el del empaque. Muchas de las empresas que transforman materia prima plástica se dedican a fabricar algún producto de envasado. Sin embargo, la gran competencia que actualmente se enfrenta, sumada a los precios de materias primas, a los costos energéticos y la presión que ejercen los clientes por la reducción en los precios de los envases afecta a la mayor parte de los industriales del sector, que se caracteriza por estar conformado de pequeñas y medianas empresas.

En esta coyuntura, la única manera de salir adelante es buscando la eficiencia por igual en lo grande y en lo pequeño. Y es justamente esto lo que ha hecho Contenedores IEM, S.A. de C.V., una empresa ubicada en Montemorelos, Nuevo León, México, que adoptando buenas prácticas de otras industrias ha logrado llevar su producción de envases PET a otro nivel.

Contenedores IEM, también conocida como IEMCO, empezó en 1989 con la fabricación de envases y tapas para atender la industria de alimentos. Como era común en la época, el material dominante era el vidrio. Pero el mercado de Estados Unidos empezó a buscar nuevas opciones de empaque para substituir el vidrio y los envases de PET de boca ancha iban iniciando. IEMCO vio allí­ una oportunidad y decidió lanzarse como pionero en la fabricación de envases de PET de boca ancha, y desde allí­ ha expandido su portafolio de productos a tapas y sellos o liners. Hoy en dí­a enfoca entre el 70% u 80% de su producción a la fabricación de envases para alimentos, y el resto a la fabricación de productos para la industria cosmética.

Calidad y renovación de equipos: claves de la productividad

Desde sus orí­genes, la visión de IEMCO ha sido producir con estándares de calidad de alta exigencia que le permitan acceder al mercado de Estados Unidos. Por eso, la historia de la empresa ha estado siempre inclinada a producir y servir con excelencia. Uno de los pilares de esta excelencia ha sido contar con tecnologí­a de clase mundial. No solamente en equipo de procesamiento primario, donde la empresa cuenta con sopladoras AOKI y Nissei ASB, sino también en equipos periféricos y moldes. “Ese fue el enfoque de mi papá desde un inicio y lo seguimos manteniendo”, explica Pedro Luis Gutiérrez Santos, hoy en dí­a gerente de ingenierí­a y gerente de ventas, y miembro de la segunda generación de la empresa, fundada por Don Pedro L. Gutiérrez Elizondo.

Pedro Luis es enfático en reconocer el valor que tiene la buena calidad de los equipos periféricos en la calidad de la producción. “Puedes tener la mejor máquina, pero si adquieres equipos periféricos de baja calidad, la máquina no va a tener el mejor rendimiento”, explica. “Es toda una cadena de equipos que se requiere de excelencia para ofrecer un producto y servicio de calidad mundial. Al final se justifica con calidad y servicio para nuestros clientes, que es lo más importante. La calidad de los equipos, moldes y el gran empuje y dedicación de nuestro personal han sido clave”.

Don Pedro L. Guitérrez Elizondo, Director General y padre de Pedro Luis, se formó en Japón en la década de los 70´s. Esto sin duda ha marcado la cultura de la empresa y también la preferencia por la tecnologí­a japonesa.

“Para nuestros productos hemos visto que irnos por la opción económica en moldes o máquinas no es rentable, porque afecta la calidad, el desempeño, la productividad, y lo mas importante el servicio al cliente, a la larga lo barato sale caro”, explica Pedro Luis. 

La buena tecnologí­a de la mano con las buenas prácticas de manufactura

Después de tener periféricos y sus componentes como si fueran nuevos, IEMCO pasó a los ajustes finos en los procesos productivos. “Antes se inyectaba empí­ricamente. Se tomaban medidas y controles de calidad para ver que estuviera bien todo, pero no estábamos necesariamente inyectando del todo bien”, explica Pedro Luis.

El proceso de inyección no era lo suficientemente robusto. Tan así­ que si habí­a cualquier cambio, por ejemplo en la temperatura ambiente, se generaban variaciones en el proceso. “Algo importante fue tener tolvas de acondicionamiento. En Monterrey se tienen muchas variaciones de temperatura durante el dí­a, podemos estar a 10°C en la mañana y a 30°C en la tarde. Entonces el proceso cambia”.

Al incorporar tolvas de acondicionamiento el material siempre está entrando a 80 o 90°C en todas las máquinas inyectoras. “Si en la planta están a cero grados o a 40 grados, la máquina no se da cuenta”.

El siguiente paso fue aprender a controlar el proceso de inyección. “Aprender aplicando el método ACG impartido por el Instituto Mexicano de Innovacion y Tecnologí­a en Plasticos y Hule (IMITPH) en Monterrey, nos ayudó a controlar el proceso de manera excepcional”, explica Pedro Luis. “Hoy en dí­a el proceso es tan robusto que es raro que se salga de parámetros, y con ello la calidad y la producción son constantes”, afirma. Con estas medidas el scrap se redujo de 3% a menos del 1% y el ciclo se redujo entre un 30 y un 40%.

“Don Pedro es uno de los socios fundadores del Instituto y es reconocido por su inquietud por mantenerse al dí­a en temas de tecnologí­a y procesos. De hecho, es uno de esos asistentes asiduos a ferias como la K de Alemania”, comparte Ricardo Corona, director general del IMITPH. “Personas que tienen toda la vida trabajando con los plásticos, saben qué es lo que le duele a la industria, entienden lo que se tiene que batallar para conseguir a los técnicos y le están invirtiendo recursos”.

Los socios de este organismo han logrado muchos beneficios al trabajar en conjunto, como la reducción de costos en capacitación, con descuentos de hasta 25% en cursos especializados o la obtención de fondos públicos destinados a procesos de ingenierí­a y reconversión tecnológica.

Lo más importante en IEMCO es que “la comprensión de lo importante de capacitarse y de implementar nuevos procesos viene desde la cabeza. Desde la dirección general”. Explica Alfredo Calderón, el creador del método ACG y quien dio consultorí­as sobre procesos de inyección en la empresa. “La planta corre sola. Pedro ha hecho una labor tan buena y tan importante que él ya no tiene que estar en la fábrica. Esto le ha permitido concentrarse en aspectos comerciales, administrativos y en general del negocio en donde está también revolucionando la empresa con mejoras”.

Una nueva generación, una nueva visión

Uno de los grandes retos de las estructuras familiares, tí­picas en las empresas de transformación de plásticos, es involucrar de manera exitosa a los miembros de la siguiente generación en la estructura productiva.

Pedro Luis se graduó hace 13 años como ingeniero mecánico administrador del Tecnológico de Monterrey, y tiene una maestrí­a en dirección de manufactura por la EGADE Business School. Sin embargo, no se vinculó a la empresa directamente después de haberse graduado, sino que trabajó para otros sectores. “Estuve en otras empresas de otros giros como logí­stica, metalmecánica y automotriz. El objetivo era adquirir una amplia experiencia en todos los sentidos, aplicar el conocimiento y traer conocimiento”, explica Pedro Luis.

Al entrar a Contenedores IEM trajo consigo metodologí­as de la industria automotriz, como el AQP, Advanced Quality Planning (planeación avanzada de calidad). “El AQP nos sirve para planear en avance todos los mantenimientos del año y coordinarlos correctamente”. A esta metodologí­a se añadió la metodologí­a de TPM, Total Productive Maintenance, o mantenimiento totalmente productivo.

“Empezamos con estas dos metodologí­as y 5 S’s a realizar cambios drásticos en toda la planta y mantenimientos a fondo. Diarios, semanales, mensuales”, explica Pedro. “Lo importante es que el mantenimiento se convierta en una costumbre. El descuido de los equipos por falta de mantenimiento es letal para la estructura productiva y para mantenerla se requiere de sistemas efectivos”.

Los cambios empiezan por las personas   

Pedro Luis hace énfasis en la importancia de hablar con todo el personal para dar claridad de lo que se busca y explicar el por qué, y las consecuencias positivas de hacerlo y las consecuencias negativas de no hacerlo.

“Se habla mucho del mantenimiento preventivo y de los pilares del TPM o de las 5Ss, pero ponerlos en práctica ya en piso y que se apliquen bien de manera continua y sistemática es complicado. Se requiere principalmente de un cambio cultural de todos. Tratamos de hacer las cosas lo mas sencillas posible y que sean efectivas”, añade.

Si el sistema no se ejecuta bien, al final la gente dice que no sirve. “Es algo complicado, se requiere de mucha disciplina y seguimiento”, explica. “Hemos tenido un cambio de cultura muy fuerte en todo el personal de la compañí­a. Hoy todos apoyan para mejorar continuamente en todo lo que hacemos”.

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