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Conozca los factores clave para elegir entre placas flexográficas tradicionales y digitales, según el tipo de sustrato, complejidad gráfica y eficiencia operativa. Mejore calidad, sostenibilidad y rentabilidad en impresión con criterios técnicos respaldados por expertos del sector.
La elección entre placas flexográficas tradicionales o digitales resulta decisiva para alcanzar óptimos resultados en impresión, influenciada principalmente por el tipo de sustrato utilizado y la complejidad gráfica requerida.
Seleccionar adecuadamente las planchas flexográficas implica considerar diversos factores técnicos, como la compatibilidad específica con el material a imprimir, la precisión exigida por el diseño, el tipo de tintas empleadas, y las expectativas de durabilidad en la producción.
¿Cómo elegir placas flexográficas según el sustrato y la complejidad del diseño?
La selección adecuada de placas flexográficas según el sustrato y la complejidad del diseño es fundamental para optimizar la calidad, eficiencia y rentabilidad del proceso de impresión. Según le afirmó a esta Revista John James González, líder técnico de DuPont para América Latina, esta elección no debe ser aleatoria ni basada únicamente en indicaciones generales, sino que debe realizarse "con el proveedor y ser producto de pruebas para determinar las condiciones de máquina (tinta, anilox, cinta, viscosidad y otros) que mejor se ajusten".
Al considerar el tipo de sustrato, cada material requiere características específicas en la placa para garantizar una impresión óptima. Por ejemplo, sustratos rugosos o porosos como el cartón corrugado necesitan placas de caucho o fotopolímero de baja dureza que se adapten mejor a superficies irregulares, mientras que sustratos lisos como películas plásticas o papeles estucados demandan placas más duras para asegurar mayor definición de imagen. En materiales textiles o papel kraft, placas elastoméricas ofrecen flexibilidad y resistencia adecuadas.
La complejidad del diseño gráfico también influye en la elección de la placa. Diseños altamente detallados con tramas finas o tipografía pequeña, según Miraclon, requieren placas digitales de fotopolímero con tecnologías avanzadas, que brindan una microtextura controlada para reducir la dispersión de tinta y mejorar significativamente la nitidez. Por el contrario, diseños simples con áreas grandes pueden beneficiarse económicamente de placas más convencionales como las de caucho o elastómero.
5 claves para optimizar la selección de placas flexográficas:
- Compatibilidad específica con el tipo de sustrato (rugoso, poroso, liso o flexible).
- Complejidad gráfica del diseño (detallado o simple).
- Compatibilidad con el tipo de tinta utilizada (agua, UV o solvente).
- Durabilidad requerida según el volumen de producción.
- Tecnología avanzada para reducir tiempos improductivos y aumentar la eficiencia.
Adicionalmente, es crucial considerar la compatibilidad con las tintas utilizadas. Según lo recomendado por KETE Group, placas de fotopolímero generalmente se adaptan mejor a tintas base agua o UV, mientras que placas de caucho son preferibles para tintas base solvente, dada su mayor resistencia química y durabilidad.
Otro aspecto importante destacado es la reducción de tiempos improductivos asociados a la limpieza. Las placas con tecnologías avanzadas permiten reducir significativamente la frecuencia de limpiezas, incrementando la eficiencia total de la producción hasta en un 53%, en comparación con placas tradicionales.
González advierte que uno de los errores comunes en la selección de placas para empaques, particularmente alimentarios, es no realizar pruebas adecuadas con asesoría técnica del proveedor: "Si son asistidos por la marca, no debería suponer algún error porque las pruebas buscan evitar esto; si no son asistidos, lo más común son problemas de durabilidad y perfil de impresión, desperdiciando el potencial de la placa".
Por lo tanto, la selección efectiva de placas flexográficas debe considerar integralmente el tipo de sustrato, la complejidad gráfica del diseño, el tipo de tinta empleada, el volumen de producción y las características técnicas del sistema de impresión, siempre validada por pruebas específicas en colaboración con el proveedor, para garantizar una compatibilidad óptima que maximice la calidad y rentabilidad del proceso.
5 pasos de mantenimiento predictivo para evitar falla en impresión
El mantenimiento predictivo es una estrategia esencial para garantizar la calidad y eficiencia en la impresión flexográfica. Por eso, a continuación, se presentan cinco pasos fundamentales recomendados por expertos del sector, que permitirán evitar fallas comunes y mantener en óptimas condiciones el equipo de impresión:
- Control preciso de la presión de impresión: es indispensable ajustar la presión de impresión siguiendo el criterio del "kiss impression" (mínima presión posible), evitando defectos como ganancia excesiva de punto, halos, y plumajes. Este control previene daños en engranajes y cilindros, reduciendo defectos visuales como bandas alternadas de luz y sombra (gear marks).
- Monitoreo constante del estado del rodillo anilox: la limpieza meticulosa y regular del rodillo anilox es clave para mantener una transferencia adecuada de tinta. Los daños físicos o volúmenes incorrectos de celda provocan impresión moteada o distorsionada. Se recomienda utilizar mangas elastoméricas grabadas con láser (DLE), particularmente en entornos industriales agresivos.
- Supervisión continua de viscosidad y pH de tintas: controlar regularmente la viscosidad y el pH, especialmente en tintas base agua, es vital para prevenir defectos como saturación excesiva, tensión superficial alta, y variaciones de color. Mantener estos parámetros estables asegura uniformidad en la impresión y evita defectos como zonas sin tinta o áreas saturadas.
- Limpieza inmediata y condiciones adecuadas en almacenamiento de mangas y cilindros: la limpieza inmediata tras cada impresión es fundamental para evitar que la tinta seca dañe los cilindros y mangas. Es crucial emplear limpiadores específicos según el tipo de tinta, y realizar el secado al aire libre, evitando el contacto que podría contaminar las superficies. Además, las mangas deben almacenarse verticalmente en condiciones de temperatura entre 0°C y 32°C, con humedad controlada y protegidas contra rayos UV.
- Inspección rutinaria y calibración de sistemas mecánicos y eléctricos: es importante realizar inspecciones periódicas del sistema mecánico (bandas de transmisión, cajas de engranajes, cilindros) y del sistema eléctrico (motores, sensores y circuitos). Se debe lubricar regularmente, verificar la tensión de bandas, y calibrar sensores y sistemas de registro. Asimismo, el almacenamiento y uso correcto de tintas y solventes, siguiendo el método FIFO (first in, first out), previene deterioro y contaminación, asegurando seguridad y eficiencia operativa.
Implementar estos pasos integralmente asegurará un rendimiento constante, reducirá significativamente los tiempos muertos por fallas mecánicas y mejorará la calidad general del producto impreso.
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Innovaciones en placas flexográficas: ¿Qué materiales ofrecen mayor resolución y durabilidad?
Las innovaciones recientes en placas flexográficas han permitido avances significativos en términos de resolución y durabilidad, posicionando esta tecnología a la par de otros métodos de impresión como offset o huecograbado. Actualmente, existen diversos materiales y procesos innovadores que mejoran notablemente la calidad y el desempeño en la impresión flexográfica.
Entre los desarrollos más importantes se encuentran las placas con puntos planos (Flat-Top Dot Plates), como la tecnología LUX In-The-Plate (ITP) de MacDermid, que ofrece una estructura uniforme que minimiza la ganancia de punto, asegurando detalles más precisos y consistentes durante tirajes prolongados. Según expertos del sector, estas placas son especialmente efectivas en sustratos como películas flexibles, donde se requieren placas más duras, típicamente con durezas entre 60 y 70 shore A, que mejoran la definición del punto y evitan distorsiones.
La implementación de curado con tecnología UV LED es otro avance crucial, debido a que permite una exposición más uniforme, aumentando significativamente la durabilidad y consistencia de las placas durante el proceso de impresión. Este método también reduce variaciones asociadas a factores como temperatura o tiempos de exposición.
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El uso de materiales fotopoliméricos avanzados continúa siendo clave, especialmente por su capacidad para soportar variaciones de presión y temperatura sin comprometer su integridad. Estos fotopolímeros avanzados se destacan particularmente en aplicaciones que exigen alta resolución y precisión extrema, como empaques flexibles y etiquetas.
Además, la tecnología de tramado también ha evolucionado notablemente. Ejemplos como el sistema Esko Crystal o la tecnología de tramado estocástico digitalmente modulado Bellissima, permiten mejorar el contraste, la reproducción de detalles finos, y optimizar la transferencia de tinta, contribuyendo así directamente a la mejora en resolución y calidad final.
En el ámbito de sostenibilidad, destacan las placas lavables con agua, específicamente la tecnología Flenex-FW de Fujifilm. Este compuesto innovador de caucho permite la creación de puntos planos del 1% sin requerir complejos sistemas de eliminación de oxígeno, facilitando procesos más rápidos y ecológicos. De acuerdo con Creation Reprographics, estas placas poseen una durabilidad del doble en comparación con placas tradicionales a base de solventes, reduciendo tiempos de fabricación hasta en un 300%, lo que se traduce en menos de 40 minutos por placa, además de eliminar totalmente las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (VOC).
Desde DuPont, la tecnología Cyrel FAST, con más de 1.500 instalaciones mundiales, se destaca por su proceso térmico que elimina completamente el uso de solventes, con tiempos operativos inferiores a 45 minutos. John James, afirma que esta ola de innovaciones y tendencias: “apunta a placas más resistentes, tecnología de procesamiento, desarrollo de tramas y retículas que ayuden a obtener mayor detalle y calidad de impresión, indistintamente de los sustratos. Definitivamente, la bandera es la sostenibilidad; buscamos materiales y procesos que mejoren la eficiencia productiva y se alineen con las tendencias tecnológicas posteriores”.
Por su parte, la tecnología PureFlexo Printing de Miraclon ofrece placas con patrones superficiales avanzados que controlan eficientemente el esparcimiento de tinta, optimizando tiempos operativos y mejorando significativamente la reproducibilidad en impresión con tintas solventes sobre films.
Así mismo, la certificación Carbon Neutral otorgada por The Carbon Trust a las placas AWP-DEW de Asahi Photoproducts reafirma el compromiso ambiental del sector, combinando la sostenibilidad con soluciones tecnológicas de alta calidad y precisión.
Integración de placas flexográficas con Industria 4.0: IoT y Big Data para impresión inteligente
La integración de placas flexográficas con tecnologías de Industria 4.0 mediante IoT (Internet de las Cosas) y Big Data se presenta como una solución estratégica para enfrentar desafíos actuales en la impresión flexográfica. Este avance tecnológico permite optimizar significativamente la eficiencia operativa, incrementar la calidad y reducir costos y desperdicios en la producción.
De acuerdo con la Flexographic Technical Association, la digitalización y automatización son fundamentales para maximizar la eficacia operativa global (OEE). Estas tecnologías impulsan mejoras como la analítica predictiva, que aumenta el tiempo de actividad de las prensas, agiliza los cambios de trabajo mediante procesos automatizados y ofrece precisión y repetibilidad en cada impresión, contribuyendo además a objetivos de sostenibilidad al reducir desechos y consumo energético.
La implementación de sistemas inteligentes responde a importantes retos del sector, como la escasez de personal calificado y la creciente demanda de personalización, lo cual incrementa considerablemente el número de referencias (SKUs). Para ello, empresas como Paper Converting Machine Co (PCMC) y Festo Corp. desarrollan innovaciones específicas como mandriles con sleeves intercambiables, sistemas automáticos de control de viscosidad, registro y presión, y dispositivos automáticos para lavado e inspección en tiempo real. Además, la incorporación de sensores inteligentes basados en el estándar IO-Link (IEC 61131-9) permite una adquisición de datos ágil y una conectividad eficiente con plataformas en la nube.
La Inteligencia Artificial (IA) complementa estos sistemas al estabilizar automáticamente procesos críticos, reduciendo defectos de impresión causados por rebotes o vibraciones. Estas soluciones aumentan notablemente la calidad de la impresión, disminuyen el desperdicio y aceleran los cambios de trabajos, demostrando que la integración de IoT, Big Data e IA es esencial para lograr una impresión realmente inteligente.
En paralelo, fabricantes como Comexi han desarrollado prensas flexográficas avanzadas que integran automatización robótica para el manejo de sleeves de placas y anilox, así como sistemas automáticos para calibrar presión y registro en tiempo real con mínima intervención humana, como ocurre con la prensa Comexi F1. El sistema Comexi Cingular Real 2, que compara la imagen impresa con el archivo digital, facilita ajustes inmediatos, reduciendo significativamente desperdicios.
Asimismo, la impresión con gama expandida (EG) emerge como una práctica clave para optimizar recursos al reducir la cantidad de tinta usada, disminuir limpiezas necesarias y acortar ciclos de producción, todo ello sin comprometer la calidad exigida por las marcas. En este ámbito, sistemas avanzados permiten mantener tolerancias mínimas en registro, como ±25 µm, y controlar con precisión variables como la presión y posición de cuchillas dosificadoras.
El Machine Learning está transformando también el enfoque operativo de las prensas flexográficas, facilitando recomendaciones precisas sobre configuraciones iniciales de impresión (tensión, viscosidad, velocidad), que mejoran con cada nuevo trabajo al aprender continuamente de experiencias previas. Plataformas basadas en Big Data, como Comexi Cloud, son fundamentales en esta transformación, proporcionando análisis históricos exhaustivos para mejorar la gestión operativa, anticipar mantenimientos y aumentar la productividad.
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Placas digitales vs. tradicionales: costos y eficiencia en proyectos larga escala
En la industria de impresión flexográfica, la elección entre placas digitales y tradicionales representa un factor decisivo en la rentabilidad y eficiencia de proyectos a gran escala. Aunque ambas tecnologías presentan ventajas específicas, su aplicabilidad depende considerablemente del volumen, tipo de diseño y necesidades de personalización.
Ventajas y características clave de las placas tradicionales (flexografía):
- Inversión inicial alta por placas individuales ($300 - $600 USD por unidad).
- Eficiencia económica significativa en grandes tirajes.
- Costos unitarios bajos (aproximadamente $0.02 USD por etiqueta en volúmenes grandes).
- Ideal para trabajos industriales de tirajes extensos (alimentos, bebidas, logística pesada).
- Alta velocidad de producción en proyectos continuos.
Ventajas y características clave de las placas digitales (impresión digital):
- Eliminación de costos iniciales relacionados con fabricación de placas.
- Configuración rápida y producción ágil.
- Alta resolución gráfica hasta 2400 dpi.
- Ideal para producciones pequeñas o personalizadas (pedidos urgentes, prototipos).
- Mayor sostenibilidad ambiental por reducción significativa de desperdicios.
En términos ambientales, la impresión digital destaca por generar menos desperdicios, ya que no requiere la fabricación ni el descarte de placas, reduciendo notablemente la huella ecológica. Este aspecto de sostenibilidad cobra cada vez más importancia en la industria. James González respalda esta visión al asegurar que "ya hay estudios muy establecidos hacia dónde la impresión flexográfica va a migrar más hacia la impresión digital por todos estos temas de sostenibilidad".
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Asimismo, González resalta la eficiencia técnica que ofrecen las máquinas híbridas, capaces de integrar ambas tecnologías. Estas máquinas permiten producir empaques con estándares de impresión significativamente superiores, acercándose a límites previamente inexplorados por la flexografía tradicional. Sin embargo, menciona claramente que "una máquina actualmente híbrida es muy costosa". Según González, adaptar sistemas digitales a líneas flexográficas existentes también implica desafíos técnicos y económicos considerables, señalando que en muchos casos puede ser más conveniente adquirir una máquina nueva debido a los altos costos de adaptación.
¿Cómo impacta esta tendencia de máquinas híbridas en los costos de producción para PYMES?
- Mayor costo en adopción de tecnologías híbridas o digitales.
- Aumento inevitable de costos trasladados al producto final.
- Compensación potencial al evitar inventarios excesivos en tirajes reducidos.
Es así como, aunque las placas tradicionales mantienen una ventaja clara en proyectos industriales de gran volumen debido a su eficiencia económica en escala, la impresión digital ofrece mayor flexibilidad, rapidez y sostenibilidad, siendo especialmente adecuada para mercados dinámicos y personalizados. El futuro inmediato parece dirigirse hacia soluciones híbridas que puedan aprovechar lo mejor de ambas tecnologías, equilibrando costos y beneficios según las necesidades específicas del proyecto.
¿Cómo calcular el ROI al invertir en planchas flexográficas de alta gama?
Calcular el retorno de la inversión (ROI) al adquirir planchas flexográficas de alta gama implica considerar múltiples factores que van más allá del costo inicial del insumo. Según James González, el verdadero desafío financiero no radica exclusivamente en el precio de las planchas, sino principalmente en la inversión que requieren los equipos para su procesamiento. En sus palabras, "realmente el costo entre comillas no es la placa, sino toda la tecnología que hay para procesarla".
El cálculo efectivo del ROI debe integrar variables claves como:
- La reducción de mermas
- Incremento de productividad
- Eficiencia en procesos.
Además, González enfatiza en que "las tecnologías de placa ya están muy desarrolladas", por lo cual las mejoras significativas provienen de los equipos y tecnologías complementarias como sistemas de grabado avanzados, nuevas familias de tramas y métodos innovadores de procesamiento como la exposición con luz LED.
Estas tecnologías, aunque inicialmente puedan representar una inversión significativa, ofrecen retornos rápidos en términos económicos, generalmente observables entre seis meses y un año, dependiendo del volumen de producción y las particularidades operativas de cada organización.
No obstante, es crucial evaluar la pertinencia de la inversión según el tipo de materiales impresos. González aclara que cuando se trata de imprimir sobre papel, cartón o materiales menos exigentes, puede resultar más adecuado y rentable optar por soluciones menos sofisticadas. Por ejemplo, menciona que, en el caso específico del cartón corrugado, "no hay una exigencia de impresión alta", por lo que se pueden emplear placas de menor costo con características más básicas sin comprometer la calidad del resultado final.
En contraste, materiales como polietilenos o plásticos trilaminados que exigen alta calidad gráfica, justifican plenamente la adopción de placas premium junto con tecnología avanzada para maximizar beneficios operativos y financieros.
El éxito en la elección y cálculo del ROI en planchas flexográficas dependerá de realizar un análisis cuidadoso y personalizado, evaluando claramente qué nivel de tecnología es necesario según las necesidades específicas del proceso y los objetivos estratégicos de cada empresa.
¿Cómo reducir el impacto ambiental de las placas flexográficas?
Para reducir el impacto ambiental de las placas flexográficas, existen diversas estrategias técnicas y operativas respaldadas por expertos e instituciones reconocidas en la industria.
Según Dieter Niederstadt, experto técnico de Asahi Photoproducts, una acción clave es reducir la profundidad del relieve de las placas. Estudios demuestran que mientras el estándar global es de 0,6 mm, una reducción a 0,3 mm ofrece mejoras ambientales significativas, tales como un incremento del 80% en la velocidad de lavado, reducción del consumo de solvente en un 50%, y ahorro de tiempo y energía en el proceso de secado (hasta 1,8 kW/m² menos).
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Así mismo, PrintSystems destaca que adoptar tecnologías limpias es otra estrategia fundamental, como placas lavables con agua y procesos digitales Computer-to-Plate (CtP). También enfatiza en la importancia de gestionar adecuadamente los insumos químicos, evitar la sobrecompra, optimizar almacenamiento y aplicar auditorías internas constantes para reducir residuos.
Por su parte, la Flexographic Technical Association complementa estos enfoques resaltando las ventajas técnicas y ambientales de las placas lavables con agua. Estudios en empresas como Gateway Packaging (ProAmpac) reportaron una mejora del 53% en eficiencia operativa, una reducción significativa del tiempo dedicado a limpieza y un aumento de la velocidad de impresión en un 17%. Esto se traduce en menos desperdicio de sustratos y mayor calidad final.
James Gonzálezagrega que actualmente existen esfuerzos por implementar programas de cierre de ciclo para las placas de fotopolímero. “Más que reciclar, es hacer cierre de ciclo”, indica González, aclarando que por la naturaleza elastomérica de las placas es difícil hablar de reciclabilidad pura. Actualmente, se está desarrollando un proyecto piloto en el cual los residuos de placas descartadas se transforman en materiales útiles como tapetes, ladrillos y pisos para parques. No obstante, señala que el mayor reto es lograr la viabilidad económica para los convertidores.
En cuanto a materiales biodegradables para placas flexográficas, González es categórico: “No las hay y no las habrá en un buen tiempo”. Indica que las propiedades elastoméricas requeridas aún no pueden reemplazarse por materiales distintos al petróleo, pese a numerosas investigaciones. Por esta razón, el experto considera que la mejor ruta para mitigar el impacto ambiental consiste en optimizar las plantas de manufactura para ser más eficientes energéticamente, utilizar sistemas de recirculación de agua y procesos que reduzcan el uso de solventes y emisiones.
La reducción del impacto ambiental de las placas flexográficas es posible mediante acciones combinadas de optimización técnica, implementación de procesos más limpios, reutilización y cierre de ciclo de materiales, y un manejo responsable y eficiente de los recursos en toda la cadena productiva. Aunque existen desafíos técnicos y económicos importantes, el camino hacia una industria flexográfica más sostenible está claramente delineado por estas prácticas y enfoques integrales.