Golpe doble: Grupo Petrópolis construye dos nuevas fábricas de cerveza

A mediados de 2013 y comienzos de 2014 la cervecería de propiedad familiar de Walter Faria puso en servicio respectivamente dos nuevas plantas cerveceras completas, con dos líneas de embotellado cada una para una capacidad instalada de seis millones de hectolitros respectivamente. La primera está ubicada en Alagoinhas cerca de Salvador de Bahía, la segunda en Itapissuma cerca de Recife. Ambos proyectos poseen un diseño idéntico, y Krones AG obtuvo el pedido completo para ambas cervecerías.

Grupo Petrópolis ha registrado un crecimiento continuo, y actualmente está activo en los segmentos de cerveza, bebidas alcohólicas y sin alcohol. El Grupo produce las marcas de cerveza Crystal, Lokal, Itaipava, Black Princess, Petra y Weltenburger, las dos bebidas energéticas TNT Energy Drink y Magneto, la bebida isotónica Ironage, los vodkas Blue Spirit y Nordka, así como la marca de agua Petra.

Con sus seis plantas (Boituva, Petrópolis, Teresópolis, Rondonópolis, Alagoinhas e Itapissuma), el Grupo Petrópolis es responsable de más de 22 000 colaboradores directos. En Boituva operan cuatro líneas de embotellado así como dos líneas de latas, en Petrópolis dos líneas de botellas y una línea de latas, en Teresópolis dos líneas de botellas y tres de latas, y en Rondonópolis una línea de botellas y una de latas. En estas cuatro plantas de producción el Grupo opera un total de once líneas de embotellado de Krones. En Alagoinhas y en Itapissuma fueron instaladas respectivamente una línea de 62 000 botellas por hora, y una línea de 128 000 latas por hora. Se trata de las líneas de latas más rápidas del Grupo Petrópolis.

Dos plantas cerveceras idénticas
La cervecería de propiedad familiar construyó las dos nuevas plantas de producción de cerveza con una capacidad de seis millones de hectolitros cada una, con Krones AG, la cual obtuvo el pedido llave en mano para ambas cervecerías. La primera de las dos plantas ya comenzó a operar a mediados de 2013 en Alagoinhas, cerca a Salvador de Bahía, con la primera cocción a finales de julio y después de un año de construcción. La puesta en servicio de la segunda planta, a 750 kilómetros al norte en Itapissuma cerca a Recife, en el estado Pernambuco, tuvo lugar a mediados de 2014 con la primera cocción a comienzos de abril de 2014.

Ambas plantas son idénticas en cuanto a diseño y dimensionamiento. Krones suministró e instaló las líneas completas, desde la sala de cocción, la bodega de maduración y la filtración hasta el embotellado, en donde trabajan respectivamente una línea para botellas de vidrio retornables de 62.000 botellas por hora, y una de latas para 128.000 latas por hora.

Línea para botellas de vidrio retornables de 62.000 botellas por hora
Cada cervecería recibió una línea para botellas de vidrio retornables de 62.000 botellas por hora, dimensionada para los tres formatos 1.000 mililitros, 600 mililitros y 300 mililitros con un grado de eficiencia mínimo garantizado de 90 por ciento. Sobresalen la lavadora de botellas Lavatec de última generación, con bajo consumo de agua y agentes químicos, así como respectivamente dos etiquetadoras modulares Solomodul que permiten aplicar diferentes tipos de etiquetas. Para cada etiquetadora está previsto un control de envases con un dispositivo de control Checkmat FEM-G. Otros equipos de control son el dispositivo de control Checkmat FM-G después de la llenadora, un control de botellas vacías dentro de las cajas, así como un dispositivo de control Checkmat de cajas. Además de la llenadora Mecafill VKP-V con 176 válvulas de llenado y una lavadora de botellas Lavatec, en la parte húmeda trabajan además una lavadora de cajas y un pasteurizador de túnel Shield. En la parte seca la línea posee una despaletizadora Modulpal Universal. A continuación una desencajonadora Smartpac saca las botellas vacías de las cajas.

Clasificación previa de las botellas
Una particularidad de la línea es la clasificación previa de las botellas mediante dos sistemas de clasificación Sekamat 704 D+L, integrados directamente en el transportador y que identifican las botellas sin tocarlas a través de criterios específicos. Todas las botellas ajenas son eliminadas. Una encajonadora Smartpac más pequeña se encarga de poner las botellas ajenas en cajas para su posterior venta. Una segunda Smartpac ubica las botellas llenadas propias después del embotellado en cajas retornables. Adicionalmente fue instalada una Variopac Pro, la cual embala botellas no retornables y de cerveza de calidad superior en cajas wraparound de cartón. Dos paletizadoras Modulpal cargan los palets al final de la línea. Uno de los dos Modulpal paletiza las cajas retornables provenientes de la producción normal, la segunda paletizadora paletiza las botellas no retornables y de cerveza de calidad superior en cajas wraparound así como las cajas con botellas ajenas.

128 000 latas por hora
En cada una de las plantas de cerveza trabaja también una línea de latas para 128.000 latas por hora, dimensionada para los cuatro formatos 269 mililitros, 350 mililitros para latas con tapa plana tradicional 211, y 350 mililitros para latas con tapa 201, así como 473 mililitros. El grado de eficiencia mínimo acordado para la recepción fue de 92 por ciento. Se trata de las líneas de latas más rápidas de Krones, en donde trabaja respectivamente una sola llenadora volumétrica Volumetic VOC, combinada con una cerradora Ferrum. Al igual que en las demás líneas, un pasteurizador de túnel Shield asegura un máximo nivel de calidad del producto, y un consumo mínimo de agua en la línea de latas. A excepción de la llenadora y el pasteurizador, todas las demás máquinas de la línea de latas fueron instaladas dobles para garantizar así el rendimiento elevado de 128.000 latas por hora. Incluye la inspección de latas vacías, así como el control de envases con un Checkmat 731 FEM-G. El sello higiénico de las tapas de las latas es aplicado con tres etiquetadoras Taxomatic. Dos embaladoras Variopac Pro FS de película retractilada confeccionan los embalajes finales. En la sección de embalado dos sistemas de preparación de capas Robobox conforman las capas con máxima flexibilidad y precisión, acopladas a una paletizadora Modulpal 2A.

Integración al sistema TI integral del Grupo
Las plantas de Alagoinhas y Itapissuma están conectadas al sistema TI integral del Grupo Petrópolis de todas las plantas de producción de cerveza. El sistema TI para la planta de Alagoinhas incluye en la sección de embotellado y embalado los componentes técnicos de red, sistema de documentación de línea LDS (registro de datos), tablero de planificación electrónica ETP para programar la producción, módulo de gestión de mantenimiento KAM de Krones, módulo OEE (Overall Equipment Effectiveness/Efectividad Total de Equipos) y generación de informes técnicos.

El tablero de planificación electrónica (EPT) es un módulo eficiente para tener una planificación detallada de la producción a corto plazo transparente y guiable. Especialmente permite el empleo optimizado de los recursos de producción existentes, sean equipos, personal o el material necesario. Con el tablero electrónico EPT de Krones Petrópolis recibió una solución que propone programas factibles, teniendo en cuenta las restricciones específicas del sector, pero sin que el programador pierda la soberanía de la programación. Todos los recursos son visualizados de manera clara y pueden ser ocultados en caso necesario. La elaboración de los pedidos, siempre y cuando no sean recibidos automáticamente desde un sistema ERP, es organizada y programada con pocos comandos. Dentro del Sistema de Ejecución de la Producción MES, el tablero electrónico EPT está configurado en Petrópolis sólo para el embotellado y embalado, y no para la sala de cocción y los procesos.

Plan maestro desde la central
En la planta Boituva se planifican las acciones de todas las plantas en el tablero de planificación electrónica EPT. El programador maestro debe planificar en el EPT las actividades para cinco plantas. Estos programas, o respectivamente sus componentes para una planta específica, son distribuidos a las plantas. En la central en Boituva se programa respectivamente el mes siguiente, en las dos últimas semanas del mes anterior. El programador maestro en Boituva se comunica con las demás plantas para discutir la planificación detallada del programa. En su caso es posible cambiar detalles en las plantas individuales. El programador maestro en Boituva debe dar siempre la aprobación final. De esta manera los datos del programa mensual ya están definidos.

En el EPT se configura también la asignación de los productos a las líneas. Para ello es necesario parametrizar los productos por líneas y determinar líneas alternativas incluso en otras plantas, en las cuales se pueda fabricar un producto. Además tiene lugar la parametrización de la matriz de cambio de productos y de limpieza, así como el cálculo de la eficiencia promedio a través del módulo OEE, para las últimas producciones.

Causante de incidentes y generación de informes técnicos
El módulo OEE (Efectividad Total de Equipos) crea un informe central de causantes de incidentes en caso de paradas de las llenadoras con los respectivos porcentajes de las máquinas individuales. Esto incluye tanto los datos registrados automáticamente por el sistema de documentación LDS, como por las causas de paradas señaladas en el módulo OEE. En caso de parada no programada de la llenadora, determinados equipos humanos dentro del Grupo Petrópolis son informados por correo electrónico a intervalos diferentes de 15, 30, 45, 60 y 240 minutos. Si dentro de ocho horas después de finalizado un turno, un turno todavía no ha sido confirmado en el módulo OEE, entonces se genera un correo electrónico de alarma.

El módulo de generación de informes técnicos presenta indicadores de producción (OEE) para el respectivo mes dentro del informe estándar, con desviaciones y marcado del valor real. Los indicadores representados de las máquinas incluyen la disponibilidad y el número de incidentes. La representación se realiza para diferentes lapsos, ya sea por día, semana, mes o año.

La pantalla del monitor de datos visualiza un cuadro general para la planta. Un semáforo conectado al módulo OEE muestra el estado actual de la línea, con relación a la llenadora: rojo significa que la producción programada no se está realizando al momento. Amarillo significa que no hay producción programada, y verde significa que la producción programada está siendo ejecutada. En el cuadro general aparece la velocidad nominal y la velocidad actual de la máquina maestra (llenadora).

El monitor de datos por línea indica la velocidad actual de la máquina y el valor acumulado del contador de las máquinas más importantes. El cuadro muestra los estados operativos actuales de cada una de las máquinas. Son actualizados en tiempo real. La pantalla del equipo individual es accesible desde el cuadro general y muestra información detallada sobre la respectiva máquina. La estructura del cuadro detallado es igual para todas las máquinas.

Este artículo viene de la revista impresa con eñl código 0514PETROPOLIS.