Debido a que los temas de control de tensión son similares a los de las impresoras flexo, explicados en mi post anterior, en esta ocasión haremos énfasis en los materiales que normalmente se imprimen por este proceso, y en los cuidados a tener en cuenta para el montaje y ajuste de la rasqueta, parte muy importante en el control de la calidad del material impreso,y en los tiempos de ajuste en el inicio y durante el proceso de impresión.
El diseño de la máquina de impresión por rotograbado sigue una disposición en línea en la que el número necesario de unidades de impresión se instala a lo largo de un plano horizontal (Ver Figura 1).
En una rotativa de rotograbado convencional, cada unidad de impresión está formada por: (Ver Figuras 2 y 3)
En una máquina impresora de rotograbado normalmente hay varias zonas donde se controla la tensión de la banda de material. Ellas son: (Ver Figura 2)
El proceso de rotograbado en la impresión de materiales para empaques flexibles es un método de transferencia directa para imprimir en sustratos como:
Las rotativas de rotograbado modernas utilizan un cilindro de impresión que ha sido grabado con mini-celdas capaces de retener la tinta, y cuyo tamaño y patrón reflejan la imagen requerida. Estas celdas se ven obligadas a ceder su tinta directamente al sustrato al combinar la presión con el efecto de la capilaridad, produciendo así la imagen impresa.
1. Revisar si el soporte de la rasqueta tiene golpes o algún daño como picaduras o si esta doblada, lo cual no permite su planitud. Asegúrese de que el sitio de agarre este completamente limpio.
2. Utilizar un contra soporte de la cuchilla o rasqueta de un espesor de 0,5mm. Preferiblemente de acero inoxidable.
3. Cortar el contra soporte de la cuchilla en los extremos a un ángulo de 45 grados (para reducir el desgaste en los extremos del cilindro).
4. Asegúrese que la cuchilla se monta derecho en el soporte, de tal forma que no se observe ondulación. Revise la cuchilla a todo lo largo desde un extremo.
5. Cuando se utilizan tornillos para sujetar el soporte de la cuchilla, ajustar desde el centro y hacia afuera a todo lo ancho. Utilice un torquímetro si es posible. Revise que el atornillado ha sido correcto, y que se han ubicado todos los tornillos.
6. Utilizar cinta métrica u otra herramienta de medición precisa para ajustar las extensiones de la cuchilla (preferiblemente use tornillos topes fijos en la parte inferior del soporte de la cuchilla en el área de agarre).
7. Las extensiones pueden variar dependiendo de la máquina. Pero trate de probar con las siguientes extensiones de cuchilla: contrasoporte de cuchilla de 20 mm y cuchilla 4 mm+_ 1 mm. Si es necesario aumente o disminuya las extensiones hasta encontrar el óptimo de su máquina.
8. Revise si están dañados los bordes de la cuchilla deslizando suavemente la uña del dedo a lo largo del borde. ¡Tenga cuidado pues tiene filo!
9. Ponga el soporte de la cuchilla en la máquina.
10. Intente conseguir un ángulo de contacto de entre 55-65 grados entre la cuchilla y el cilindro. Se necesita poca presión.
11. Aplique una presión de cuchilla 0,5-1,0 bar. Aumente si no hay un barrido limpio, pero utilice tan baja presión como le sea posible (Menor flexión de la cuchilla y menor desgaste cuchilla/cilindro).
12. Ajuste la oscilación de la cuchilla de 20-25 mm. Si su máquina no permite este desplazamiento, use la máxima longitud permitida. Asegúrese que la oscilación sea suave, que no haya sacudidas, tirones o paradas repentinas.
13. Si existe la necesidad de utilizar un palillo de madera, use uno con punta aguda así hará poca fuerza al tratar de sacar alguna mugre entre la cuchilla y el cilindro. Se recomienda usar un palillo de madera redondo que pueda ajustarse a un saca-punta, de tal forma que pueda ser afilado.
En nuestro próximo post estaremos enfocados en el proceso galvánico de grabado de cilindros y sus cuidados, las características de las tintas para rotograbado, para finalmente revisar los problemas más comunes, causas y soluciones en la impresión por este valioso sistema de impresión de empaques.
¡Hasta pronto!