Transporte neumático con monitoreo remoto: eficiencia y productividad a distancia

Transporte neumático con monitoreo remoto: eficiencia y productividad a distancia

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Funcionando en una aplicación de movimiento de sólidos desde silos, con pesaje de varios componentes, con una dosificación automática, y supervisado todo desde una pantalla por un software de Supervisión, Control y Adquisición de Datos (SCADA, por sus siglas en inglés), los asistentes a la feria Colombiaplast-Expoempaque celebrada en Bogotá el mes pasado pudieron apreciar la posibilidad real de control de una planta a través de un celular o una tableta.

El sistema presentado por esta empresa colombiana, denominado de transporte neumático con software de monitoreo, hace parte de un proyecto en desarrollo que permite el manejo de sólidos desde su punto de producción hasta su almacenamiento hasta en 14 silos dentro de una planta de producción. Durante la feria se mostraron tres de esos silos, pero el proyecto real permite el manejo de lotes de producción de dimensiones muy grandes, y mejoramientos sustanciales en los factores de trazabilidad y continuidad en la cadena productiva.

Para lograr estos objetivos, se hacen mezclas homogéneas de lotes pequeños, de 5 ó 6 toneladas, que se almacenan dentro de cada silo. Posteriormente se transportan y se mezclan, se realiza el control gravimétrico por peso de la formulación (recibida a través de un PC), se integran los materiales y se desarrolla la entrega de un lote que puede ser de hasta diez veces el tamaño del lote pequeño almacenado inicialmente en cada silo.  Por razones de trazabilidad y normatividad de alimentos y productos farmacéuticos, esto tiene unas implicaciones muy importantes para el cliente final”, le dijo a El Empaque+Conversión Omar Javier Garzón, gerente general y fundador de la compañía colombiana OGA Sistemvac.

El sistema de transporte neumático de sólidos con software de monitoreo remoto es aplicable a cualquier entorno de fabricación de productos alimenticios, como harinas o mezclas empacadas, o productos químicos, en los que el cliente final requiere lotes grandes, y sus beneficios se extienden a varias áreas de las operaciones.

Presencias virtuales

Además de mecanismos esenciales para el manejo de productos sólidos y la capacidad de fabricar silos para productos químicos en polvo, OGA les ofrece a sus clientes conectividad de los sistemas vía internet. “Esto significa que podemos brindarle apoyo a un cliente en cualquier parte del mundo, en tiempo real y de forma directa; entrar a los computadores de apoyo de los procesos de los clientes y supervisarlos. Tenemos ejemplos de eso en Siria, en México, y en Argentina”, señaló Garzón. Las implicaciones de esta posibilidad de control son amplias y muy atractivas para los productores. “Se puede ahora estar en todos los lugares sin necesidad de una presencia física real”, dice Garzón. “Una de las herramientas importantes que tenemos como organización es poder estar cada vez más cerca del cliente, nuestro objetivo no ha sido crecer desmedidamente, sino, con el tiempo, estar más cerca del cliente, acompañándolo en sus proyectos en los temas preventivos y correctivos”.

Beneficios a granel
Las ventajas del empleo de un sistema como el ofrecido por OGA Sistemvac son amplias, pero dentro de ellas se destaca la posibilidad de solucionar inconvenientes de manera remota. “Un ejemplo reciente es el de una planta de producción ubicada en Guatemala. Allí se presentó una falla en la interconexión de una de las básculas debido a su manipulación inadecuada, lo que se tradujo en una des-calibración de todo el sistema, y que fuera necesario detener la producción en una planta donde se generan diez toneladas de producto por hora. Al presentarse el inconveniente se evaluaron los recursos locales para solucionarlo y, debido a que a la hora del evento no era posible atender la situación de forma rápida con proveedores locales. El cliente se puso en contacto con nosotros y en tan sólo dos horas solucionamos el inconveniente. Ingresando por internet al programa visualizamos los posibles problemas, calibramos el sistema con apoyo de personal local y, de esta forma, resolvimos un problema que hubiera podido tardarse en arreglar entre uno o dos días”, nos contó Garzón.

Pero el alcance de esta función no solo cubre la resolución de problemas. Durante Colombiaplast-Expoempaque 2016, El Empaque+Conversión pudo apreciar en vivo el control remoto de un sistema físico mediante recursos virtuales. Aunque la opción se viene implementando desde hace más de diez años, fue la primera vez que se mostró en una feria del sector de envasado. “A través de internet se ingresa al control principal del sistema, al PLC a cargo de los comandos físicos que mueven las válvulas, los motores,  todo lo físico”, nos explicó Garzón. “Esta función de control remoto surgió a raíz de una venta hecha a una empresa en el Medio Oriente, en Siria. El cliente compró tres sistemas para mover azúcar desde una refinería hasta un proceso de empacado, pasando por silos de 1,000 metros cúbicos. Para poder tener acceso a los sistemas, y considerando las dificultades con el idioma y la distancia, desarrollamos esta aplicación de manera que, a través de una conexión a internet en el lugar de destino, se podía acceder desde las oficinas en Bogotá, para hacer ajustes del sistema, calibraciones, auto-diagnósticos del sistema físico, mantenimientos preventivos, etcétera.  Obtuvimos muy buenos resultados y gran satisfacción por parte del cliente. A partir de esta experiencia, aproximadamente desde el año 2010, ofrecemos la posibilidad de una conexión vía internet para los sistemas que ofrecemos, siempre y cuando sea pertinente por la complejidad y el tamaño del proceso”.

Actualmente OGA tiene instalados sistemas en Siria, Italia, México, Argentina, Chile, Colombia y Brasil. “En total tenemos cerca de 35 sistemas instalados en el mundo, a los cuales les brindamos un apoyo en mantenimiento preventivo por este medio digital”.

Esta versatilidad y la capacidad de respuesta oportuna han sido desarrolladas por OGA a partir de software existente, realizando su adaptación a cada uno de los sistemas ofrecidos. Una característica especial, que ha sido muy bien recibida por los directivos de las empresas donde han sido instalados los sistemas, es la posibilidad de desarrollar la trazabilidad del proceso, para obtener, por ejemplo, datos de rendimiento total por hora, conocer el estado de los inventarios, la cantidades de producto en proceso o de materia prima, determinar cuáles líneas están en proceso, y contar así con información de gran interés para las empresas, cuyos directores tienen de esta forma la posibilidad de saber, en tiempo real y a través de un teléfono celular o una tableta, qué sucede en su planta de producción. La conectividad que OGA ofrece a sus clientes no tiene costo durante el primer año de garantía y luego de que esta expira, se generan contratos de mantenimiento periódicos.

Desarrollos visionarios
Cuando se creó, hace más de dos décadas, OGA Sistemvac atendía las necesidades de la industria farmacéutica, y más adelante amplió su campo de acción a los sectores de alimentos, plásticos y químicos incluyendo el desarrollo de un conjunto de sistemas de tecnología propia para el transporte neumático de materias primas sólidas, comprendidos polvos finos, materiales pulverizados, micro-pulverizados y granulares a altos flujos y sin deterioro de las partículas. Hoy, la empresa cuenta con cerca de 2,000 sistemas de transporte neumático instalados, tanto por vacío como por presión positiva, en fases diluidas y densas, con flujos máximos de hasta 200 toneladas/hora y distancias de 280m.

El alcance de la presencia de OGA Sistemvac en el mundo está representada por oficinas comerciales en Colombia, Brasil, México y Estados Unidos, e instalaciones de sus sistemas en todos los países de Centroamérica, el Caribe y Suramérica, también en Europa y el Medio Oriente.

Ahorros en energía
Una de las ventajas que los sistemas de OGA Sistemvac ofrecen en las operaciones de transporte –con opción de fase diluida y semidensa— es el ahorro de energía. Dado que utilizan compresores de alta eficiencia tipo turboblower, que ajustan el consumo de potencia a la demanda de presión y caudal del sistema, los sistemas reducen entre 25% y 40% del consumo energético en las aplicaciones. Las propiedades de contar con rodamientos neumáticos libres de fricción en los equipos se traducen, así mismo, en pérdidas mínimas de energía, y al no existir partes mecánicas en fricción, se eliminan en su totalidad las vibraciones de los sopladores de lóbulos rotativos, típicamente usados en estas aplicaciones.

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