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Julio de 2020 Página 2 de 3

Thallo demuestra su valor en la impresión de paquetes

Por: Nick Coombes, colaborador de El Empaque + Conversión

DG press aboga por el uso de la tecnología de offset web para la impresión de empaques.

Se trata de controlar la tensión. El transporte web en la prensa es independiente del tren de tinta, y sin necesidad de calentamiento, la prensa Thallo se puede acelerar hasta la velocidad de producción y, para conservar el sustrato costoso, puede rebobinar la longitud del material de una máquina para su uso como fabricación. Listo para el próximo trabajo. El control del operador es sencillo a través del panel de control con pantalla táctil. Utiliza un control de movimiento sofisticado, que proporciona la interfaz hombre-máquina (HMI) y seguridad en un solo sistema y brinda comentarios detallados sobre el rendimiento de la producción y el funcionamiento de la máquina, lo que hace que el mantenimiento de primera línea sea muy simple. Las unidades de impresión también están generosamente espaciadas para facilitar la limpieza y el acceso. Pueden equiparse con cubiertas de acero inoxidable como opción, si así lo requiere el entorno de trabajo.

Gran parte de esta tecnología está disponible en otras prensas, ¿qué diferencia a Thallo de la competencia?

El costo total de propiedad. Si observa el TCO y compara el mismo trabajo en las prensas típicas de flexografía y huecograbado, la Thallo se sitúa en un 17,5% por delante de la flexografía y un 22,5% frente al huecograbado según el costo por metro cuadrado entregado. Por supuesto, cada compañía es diferente en sus requisitos y prácticas de trabajo, pero los principios fundamentales siguen siendo los mismos.

¿Cómo se ha desempeñado el principio VSOP en la práctica con los clientes?

Tenemos dos usuarios en Europa que tienen múltiples prensas, Vuye Packaging en Bélgica y NovaPrint en Alemania. Ninguna compañía invierte en múltiplos si no está satisfecho con el rendimiento de la primera máquina, por lo que su pregunta se formula mejor a las personas que operan esas prensas en la producción comercial diaria, pero de las numerosas conversaciones que he tenido con Lieven Vuye e Ingo Pauw, respectivamente. Le informamos que, aunque no están exentos de problemas, ambas compañías están muy satisfechas con sus inversiones, aunque ambas estaban familiarizadas con el proceso de compensación.

En este punto, Nick Coombes dirigió sus preguntas a los dos usuarios, Lieven Vuye (LV) e Ingo Pauw (IP)

¿Qué prensas tienen y qué tipo de trabajo están haciendo?

LV: Comenzamos con una de las primeras prensas Drent Goebel VSOP para salir de la línea en Holanda. Era una máquina de 520 mm y poco después agregamos una segunda prensa de siete colores. Esto se especificó con una unidad flexográfica para barniz a base de agua o UV y secado intermedio entre las unidades 5 y 6 para permitir la impresión en el reverso. La segunda prensa también fue equipada posteriormente con unidades Martin de desenrollado y rebobinado para permitirnos ejecutarlo sin parar. Inicialmente, utilizamos la tecnología para acceder al mercado de IML, pero el trabajo principal en estas prensas hoy en día son las etiquetas fílmicas, las fundas retráctiles y las bolsas. Estos son los mercados tradicionales de flexografía y huecograbado, pero la compensación proporciona importantes beneficios de costo y tiempo en las tiradas cortas a medianas que ahora caracterizan a este sector. En 2015 instalamos una prensa Thallo: esta es la prensa de 850 mm de ancho con siete unidades offset y una unidad flexográfica que imprime principalmente blancos y lacas. Es alrededor de 50 m / min más rápido que las prensas antiguas, además de ser un 30% más ancho y, lo que es más importante, conlleva una serie de mejoras en el control para una mejor consistencia. Lo usamos principalmente para IML y envolturas en OPP blanco o transparente de 30 micras.

¿Cómo ha cambiado el mercado de impresión de paquetes desde que comenzó con la tecnología VSOP?

LV: Hemos pasado de PVC a PET, OPP y sustratos de aluminio, que con tintas de baja migración proporcionan buenas barreras para la industria alimentaria. Estas estructuras mono requieren temperaturas más bajas para velocidades de funcionamiento más lentas, pero eso es lo que el mercado quiere. La pregunta es si los propietarios de marcas están dispuestos a pagar el precio que requiere la protección del medio ambiente. Por lo general, ahora consideramos correr alrededor de 5,000 metros por trabajo, agrupando cuatro o cinco diseños para la industria del chocolate belga, como un ejemplo. Las capacidades híbridas de las prensas son útiles porque ofrecen un grado de flexibilidad de producción, y estamos a punto de agregar capacidad de flexografía y aire caliente al segundo VSOP. Uno de los factores clave es el mantenimiento regular. Aquí operamos un patrón de turno de día, cinco días a la semana, aunque la prensa Thallo ejecutó un turno triple durante cuatro meses en 2019 con un aumento en la demanda, y también funcionó muy bien. Hemos trabajado estrechamente con DG Press a lo largo de los años y hemos desarrollado un entendimiento mutuo basado en la confianza. Me gusta pensar que hemos sido fundamentales para mejorar el diseño y la funcionalidad de la tecnología VSOP, y siempre nos complace que usen nuestras instalaciones como una sala de exposición comercial en funcionamiento.

¿Qué pasa con NovaPrint? ¿Cómo ve la tecnología VSOP en sus mercados?


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