Thallo demuestra su valor en la impresión de paquetes

En un momento en que todo el mundo está haciendo un balance de la vida en general y de los negocios en particular, la industria de impresión de empaques se encuentra en una encrucijada en cuanto a tecnología. La impresión flexográfica y de rotograbado tradicional está siendo desafiados por la tecnología digital, por un lado, y por el offset, por el otro.

Una compañía que está impulsando el último método para etiquetas, empaques flexibles y cartones es DG press, que surgió hace diez años de las cenizas de Drent Goebel. Nick Coombes habló con Remko Koolbergen, uno de los socios fundadores y CEO, sobre la impresión offset y el modelo de negocio de la compañía.

¿Por qué se debería usar la tecnología web offset en la impresión de empaques?

Las principales consideraciones son la calidad, el costo y la flexibilidad, con una pizca de cumplimiento de seguridad alimentaria y "las credenciales" que se necesitan en materia de sostenibilidad. El aspecto de la calidad es uno que dividirá a los convertidores de hoy. Durante muchos años, se percibía que la flexografía tenía una mala relación con el offset, pero la tecnología ha cambiado todo eso. Sin embargo, todavía hay áreas en las que la compensación es superior, y el uso de FM o detección estocástica ofrece la más alta calidad de reproducción de color.

Usted mencionó los costos comparativos, ¿por qué son tan importantes?

En un mercado donde los gerentes de marca buscan constantemente diferenciar sus productos en el estante, los envases impresos ahora se obtienen en volúmenes más pequeños producidos con plazos de entrega más cortos. Offset es una buena alternativa porque las planchas son más rápidas y baratas de producir que sus contrapartes flexográficas, y el tiempo y el costo de pre impresión es menor que con el rotograbado.

¿Qué está impulsando la demanda de ser rápido en el mercado?

Internet y las redes sociales han tenido un efecto significativo en los hábitos de compra de los consumidores y han revolucionado la logística y la cadena de suministro. En el entorno competitivo de hoy, se debe adoptar un pensamiento lean para sobrevivir, y offset tiene una capacidad sin igual para alcanzar objetivos de calidad, costo y tiempo.

Creemos que nuestra prensa Thallo establece nuevos estándares en el envasado de alimentos, donde la migración de tinta es una consideración constante, y el uso de curado UV o EB ofrece un mayor grado de seguridad.

¿Dónde cree que encaja Thallo en el mercado?

Sin duda, es un mercado muy congestionado con fabricantes de flexografía de banda estrecha que ofrecen anchos de banda más amplios. Todos estamos persiguiendo los mismos trabajos, es decir, de 50,000 a 200,000 metros cuadrados. Nosotros ofrecemos Thallo en tres anchos de banda, 520 mm, 850 mm y 1050 mm, con la capacidad de manejar una amplia gama de sustratos desde películas de 12 micras hasta placas de 762 micras a velocidades de hasta 400 m / min. Sentimos que tenemos todo bases cubiertas en lo que respecta a la demanda.

¿Por qué eligieron hacer de Thallo una prensa de mangas?

Teníamos años de experiencia con el desplazamiento de rollo a rollo y lo usamos para desarrollar la segunda generación de tecnología VSOP, que ofrece la posibilidad de trabajar con repeticiones variables al permitir cambios de tamaño, sin tener que cambiar la unidad completa o cartucho de impresión. Las mangas son ligeras y fáciles de manejar, por lo que se pueden cambiar en segundos, lo que es esencial para la preparación rápida y el cambio rápido de trabajo que son fundamentales para la fabricación bajo un modelo lean.

Varios fabricantes ofrecen líneas híbridas. ¿Cuál es su opinión sobre esto?

Thallo está disponible como un híbrido. Su diseño modular permite a los convertidores elegir la configuración que mejor se adapte a sus propios requisitos de producción, ya sea una combinación de offset con flexo, rotograbado o digital. También puede especificar una gama de opciones que incluyen empalmadoras sin interrupción, tratadores de corona, inserción, monitoreo de inspección al 100% ¡y esa no es la lista completa!

"La tecnología híbrida permite satisfacer las demandas actuales de los clientes y garantizar un alto grado de protección de la inversión a futuro". Remko Koolbergen, CEO de DG press.

¿Cuál es la clave para poder procesar una amplia variedad de sustratos?

Se trata de controlar la tensión. El transporte web en la prensa es independiente del tren de tinta, y sin necesidad de calentamiento, la prensa Thallo se puede acelerar hasta la velocidad de producción y, para conservar el sustrato costoso, puede rebobinar la longitud del material de una máquina para su uso como fabricación. Listo para el próximo trabajo. El control del operador es sencillo a través del panel de control con pantalla táctil. Utiliza un control de movimiento sofisticado, que proporciona la interfaz hombre-máquina (HMI) y seguridad en un solo sistema y brinda comentarios detallados sobre el rendimiento de la producción y el funcionamiento de la máquina, lo que hace que el mantenimiento de primera línea sea muy simple. Las unidades de impresión también están generosamente espaciadas para facilitar la limpieza y el acceso. Pueden equiparse con cubiertas de acero inoxidable como opción, si así lo requiere el entorno de trabajo.

Gran parte de esta tecnología está disponible en otras prensas, ¿qué diferencia a Thallo de la competencia?

El costo total de propiedad. Si observa el TCO y compara el mismo trabajo en las prensas típicas de flexografía y huecograbado, la Thallo se sitúa en un 17,5% por delante de la flexografía y un 22,5% frente al huecograbado según el costo por metro cuadrado entregado. Por supuesto, cada compañía es diferente en sus requisitos y prácticas de trabajo, pero los principios fundamentales siguen siendo los mismos.

¿Cómo se ha desempeñado el principio VSOP en la práctica con los clientes?

Tenemos dos usuarios en Europa que tienen múltiples prensas, Vuye Packaging en Bélgica y NovaPrint en Alemania. Ninguna compañía invierte en múltiplos si no está satisfecho con el rendimiento de la primera máquina, por lo que su pregunta se formula mejor a las personas que operan esas prensas en la producción comercial diaria, pero de las numerosas conversaciones que he tenido con Lieven Vuye e Ingo Pauw, respectivamente. Le informamos que, aunque no están exentos de problemas, ambas compañías están muy satisfechas con sus inversiones, aunque ambas estaban familiarizadas con el proceso de compensación.

En este punto, Nick Coombes dirigió sus preguntas a los dos usuarios, Lieven Vuye (LV) e Ingo Pauw (IP)

¿Qué prensas tienen y qué tipo de trabajo están haciendo?

LV: Comenzamos con una de las primeras prensas Drent Goebel VSOP para salir de la línea en Holanda. Era una máquina de 520 mm y poco después agregamos una segunda prensa de siete colores. Esto se especificó con una unidad flexográfica para barniz a base de agua o UV y secado intermedio entre las unidades 5 y 6 para permitir la impresión en el reverso. La segunda prensa también fue equipada posteriormente con unidades Martin de desenrollado y rebobinado para permitirnos ejecutarlo sin parar. Inicialmente, utilizamos la tecnología para acceder al mercado de IML, pero el trabajo principal en estas prensas hoy en día son las etiquetas fílmicas, las fundas retráctiles y las bolsas. Estos son los mercados tradicionales de flexografía y huecograbado, pero la compensación proporciona importantes beneficios de costo y tiempo en las tiradas cortas a medianas que ahora caracterizan a este sector. En 2015 instalamos una prensa Thallo: esta es la prensa de 850 mm de ancho con siete unidades offset y una unidad flexográfica que imprime principalmente blancos y lacas. Es alrededor de 50 m / min más rápido que las prensas antiguas, además de ser un 30% más ancho y, lo que es más importante, conlleva una serie de mejoras en el control para una mejor consistencia. Lo usamos principalmente para IML y envolturas en OPP blanco o transparente de 30 micras.

¿Cómo ha cambiado el mercado de impresión de paquetes desde que comenzó con la tecnología VSOP?

LV: Hemos pasado de PVC a PET, OPP y sustratos de aluminio, que con tintas de baja migración proporcionan buenas barreras para la industria alimentaria. Estas estructuras mono requieren temperaturas más bajas para velocidades de funcionamiento más lentas, pero eso es lo que el mercado quiere. La pregunta es si los propietarios de marcas están dispuestos a pagar el precio que requiere la protección del medio ambiente. Por lo general, ahora consideramos correr alrededor de 5,000 metros por trabajo, agrupando cuatro o cinco diseños para la industria del chocolate belga, como un ejemplo. Las capacidades híbridas de las prensas son útiles porque ofrecen un grado de flexibilidad de producción, y estamos a punto de agregar capacidad de flexografía y aire caliente al segundo VSOP. Uno de los factores clave es el mantenimiento regular. Aquí operamos un patrón de turno de día, cinco días a la semana, aunque la prensa Thallo ejecutó un turno triple durante cuatro meses en 2019 con un aumento en la demanda, y también funcionó muy bien. Hemos trabajado estrechamente con DG Press a lo largo de los años y hemos desarrollado un entendimiento mutuo basado en la confianza. Me gusta pensar que hemos sido fundamentales para mejorar el diseño y la funcionalidad de la tecnología VSOP, y siempre nos complace que usen nuestras instalaciones como una sala de exposición comercial en funcionamiento.

¿Qué pasa con NovaPrint? ¿Cómo ve la tecnología VSOP en sus mercados?

IP: Soy el Director Técnico aquí en Oldenburg, donde tenemos dos líneas VSOP 850: la primera se instaló en 2006 y tiene ocho unidades de compensación, y la segunda, que es el único de 10 colores en Europa, incluye dos compensaciones convertibles / unidades flexográficas y se puso en servicio en 2014. Encontramos que el cambio de desplazamiento de alimentación de hoja a desplazamiento de banda era sencillo ya que conocíamos la tecnología y estaba dentro de nuestra zona de confort. También apreciamos la flexibilidad que estas prensas nos ofrecen a nosotros y a nuestros clientes. La calidad de impresión offset sigue siendo una preferencia para los jugadores más grandes en el mercado, y es bueno tener la confirmación de que la decisión que tomamos de no cambiar a flexografía en 2006 todavía es válida hoy.

¿Está descubriendo que ahora se trata de la elección del sustrato o hay otras influencias?

IP: Hasta cierto punto, sí. El lobby verde ha hecho un gran trabajo alertando al público sobre los peligros del plástico en el medio ambiente, pero en muchos casos, no hay alternativas, y se trata más de eliminación y reutilización que la producción inicial. Estamos trabajando con varios fabricantes de refrescos que están sopesando los méritos relativos de OPP y papel para sus etiquetas. Actualmente tenemos alrededor del 85% - 90% de película y papel de aluminio aquí, pero puedo ver eso cambiando a medida que varios clientes buscan nuevas formas de reciclaje. Lejos de los sustratos, el crecimiento de los supermercados de bajo costo está haciendo bajar los precios, y con la reducción de la duración de los tramos, estamos trabajando en lotes. Una carrera de 40,000 metros podría estar compuesta por 5,000 metros para ocho trabajos diferentes, y aquí es donde nos beneficiamos del concepto VSOP y su flexibilidad, por no mencionar el menor costo de las tintas offset en comparación con la flexografía. En un mercado en constante cambio, debe confiar en sus proveedores, y consideramos que DG press es más un socio que un simple fabricante de tecnología. Ambos entendemos el desplazamiento muy bien y esto ha sido un gran beneficio para ambas partes a lo largo de los años. Mirando hacia el futuro, diría que el futuro de Thallo está en el tamaño de 850 mm: es la mejor prensa todo terreno y le brinda toda la flexibilidad que necesita.

La última palabra es con Remko Koolbergen.

¿Dónde ve la tecnología VSOP en el futuro?

RK: Lo que comenzó como un plan de rescate hace 10 años, cuando el colapso del mercado de formularios comerciales dejó a Drent Goebel sin nuevos clientes, se ha convertido en una valiosa alternativa a las prácticas establecidas en el mercado de impresión de paquetes. Offset es una técnica bien conocida y probada, y en forma de alimentación de hoja ha sido el pilar de la industria del cartón plegable durante años. Ahora, en formato VSOP alimentado por la web, es un serio desafío en todo el mercado de impresión de paquetes y esa es la razón por la que vendimos la IP a Contiweb en 2016 porque tienen los recursos para financiar el desarrollo tecnológico continuo que necesita cada prensa. Desde entonces, se han entregado seis prensas Thallo más a clientes de todo el mundo, por lo que el futuro parece muy prometedor.