Tecnología de grabado láser que promete revolucionar al mercado flexográfico

La industria de la flexografía es un mercado amplio y de gran importancia en América Latina. La mayoría de los empaques y etiquetas se producen con esta tecnología que predomina desde hace muchas décadas. Aunque los procesos y algunos materiales se han renovado, la producción en flexografía continúa presentando retos en cuanto a control de calidad y factores ecológicos.

**B2BFOTO** Desde hace tiempo surgieron equipos CtP capaces de grabar directamente planchas de fotopolímero, lo que eliminó el uso de la película en la producción. Adicionalmente, existen nuevos materiales base agua que resultan en una solución un poco más ecológica (aunque no al 100%).

La realidad es que, aunque el avance tecnológico facilitó la producción, todavía existen limitantes en la calidad del punto, y la elaboración de los materiales de flexografía aún es compleja en general, y no constituye una solución completamente ecológica.

Una buena calidad de impresión de empaque en flexografía debe incluir un gran contraste, alta nitidez en los detalles, y una impresión homogénea, entre otros factores. Estas condiciones requieren una inversión considerable de tiempo y mucha destreza en preprensa y prensa.

Regularmente, los procesos de producción sufren pequeñas variantes a lo largo del tiempo hasta que ocurre un salto que cambia el concepto radicalmente y transforma la industria.

Este es el caso del nuevo equipo de grabado a láser (desarrollado por las empresas Hell Gravure Systems y Contitech) para planchas y mangas de elastómero. Hablamos de una revolución en el mercado con esta tecnología, ya que modifica por completo la forma de producción y el control de calidad. Existen muchas ventajas que se pueden mencionar respecto de esta opción pero destacaremos, a continuación, las más importantes:

1. El hule o elastómero se usa desde hace mucho tiempo en las máquinas de impresión offset por su buen comportamiento en la transferencia de tinta al sustrato y su alta resistencia a cualquier tipo de tinta y barniz, lo que permite tirajes largos. Es un material conocido para una aplicación nueva.
2. La producción es mucho más sencilla. No se deja nada al azar, siempre se tiene el control de los procesos sin pasos complicados o difíciles de entender.
3. Manejo tridimensional de la manga o plancha. Determinación exacta de la forma del punto en su diámetro, base, forma del flanco, entre otros. Se puede generar un excelente punto plano que permite un control preciso de los porcentajes de impresión a una mayor resolución (hasta de 5080 puntos por pulgada).
4. El nuevo material, con su calidad superior, permite una mejor transferencia de tinta en la impresión, con lo que se logra un contraste superior, y estabilidad durante todo el tiraje.
5. El elastómero no se deforma ni se hincha durante la impresión. No hay peligro de fallas en este aspecto, y se logra un registro exacto.
6. La reproducción del punto va desde 1 hasta 99%, lo que incrementa de manera significativa la calidad del producto terminado con una ganancia de punto menor e impresiones muy limpias.
7. Reducción muy importante en los pasos de producción. Únicamente grabado, completamente digital, y limpieza con agua. No requiere otros procesos químicos o mecánicos.
8. Gracias a la simplificación, se obtienen ahorros considerables (el consumo de energía es cinco veces más bajo). Además, el sticky back está incorporado en cada plancha, por lo que no requiere gastos adicionales en este aspecto, y la presentación del material es en rollo para cortar a la medida, lo que reduce mermas.-
9. No usa solventes. Se trata de una solución 100 por ciento ecológica.

En conclusión, el impresor en flexografía que necesita imprimir con alta calidad, lograr repeticiones perfectas y producir tirajes largos, debe evaluar esta nueva tecnología y compararla con el sistema tradicional de fotopolímero digital.   

La empresa Daetwyler México, abrió en este país un nuevo centro de demostración, academia y producción real con este sistema que ha provocado un interés generalizado. El espacio innovador se llama Heliograph Innovation Center (Centro de Innovación Heliográfica) y es único en su tipo.

Realmente estamos ante una nueva era en la flexografía, gracias al surgimiento de la solución que revolucionará la industria.