Sustrato y dosificación de tinta, claves para configurar la prensa flexográfica

Sustrato y dosificación de tinta, claves para configurar la prensa flexográfica

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**B2BIMGEMB**1**Observe su entorno. ¿Cuántos productos impresos están a su alrededor en este momento? ¿Qué es único y vistoso de todo eso? Cientos de veces al día la impresión influye en la vida de todos; desde las etiquetas de los productos hasta los empaques de comestibles y la señalización. Las personas que no pertenecen al mundo de la impresión pueden ver en ella solo el mensaje de la marca. Mientras tanto, los consumidores pueden sentir una emoción por el esquema de colores o las palabras que contiene el empaque.

Las personas que están en el mundo de la impresión ven los productos y emocionalmente tienen un reflejo de los desafíos técnicos necesarios para lograr una impresión de calidad. Los impresores ven una pieza impresa e inspeccionan cómo fue impresa la trama, cuál es la secuencia de las tintas, qué tanta impresión se usó y qué tan bueno es el registro. En adición, podrían tratar de reconocer el sistema de impresión utilizado y los desafíos que presentó el sustrato en el proceso de impresión.

Se ha sabido por mucho tiempo que los sustratos son la columna vertebral de la impresión de calidad. Constituyen la base de la fidelidad del color y de las imágenes bien definidas. Lo que se le haga a la prensa para adaptarla a un sustrato en particular determina qué tanto de ese potencial gráfico se puede lograr con ese sustrato. Si la prensa se emplea para imprimir muchos sustratos diferentes, se necesitan diversos ajustes y decisiones de proceso para cada uno de ellos. Esto representa un desafío porque disminuye la eficiencia de la producción. El propósito de este artículo es analizar los aspectos positivos y negativos de las decisiones de dosificación de tinta para el proceso flexográfico con base en los diferentes sustratos.

Selecciones
Resulta importante comprender que la elección de los sustratos es una decisión económica. Un empaque debe adaptarse a un modelo de costos que es posible mercadear y tener un buen desempeño. El desempeño puede incluir su posibilidad de ser reciclado, su fortaleza, la protección del producto, su presencia en la góndola o la apariencia misma del empaque. A veces, los aspectos gráficos son una preocupación secundaria de las propiedades funcionales de un sustrato. Siendo el sustrato el componente de costo más alto de cualquier empaque, los ahorros que se logren en los sustratos pueden, con frecuencia, cambiar el potencial gráfico. Las propiedades funcionales también afectan el potencial gráfico debido a las propiedades de superficie del sustrato.

Los impresores se interesan en las propiedades de la superficie. Estas propiedades incluyen el brillo, la blancura, el color, la opacidad, la reflectancia, la absorción, la resistencia y la suavidad. Entre mejor sea la superficie y más estable el sustrato, mejor será la impresión. Y aquí empieza la reflexión sobre la dosificación de tinta, basada en el sustrato. ¿Qué impacto tiene un sustrato absorbente sobre la decisión de dosificación de tinta? ¿Cómo afecta esto la parte gráfica? ¿Qué implica un sustrato no absorbente? ¿Qué se puede esperar desde el punto de vista del desempeño de la imprimibilidad? En flexografía todo se resume en armonizar el rodillo anilox con el sustrato. Esto es muy cierto, pero el rodillo anilox constituye solo un componente de lo que se conoce como el sistema de dosificación de tinta. La configuración de todo el sistema de dosificación de tinta debe tenerse en cuenta cuando se trata de prever el desempeño y la calidad de impresión.

El propósito fundamental de cualquier sistema de dosificación de tinta es entregar una película de tinta uniforme a un portador de imagen. Las ilustraciones 1 y 2 muestran los componentes básicos de un sistema de dosificación de tinta para flexografía. Existen tres diseños básicos de sistemas de dosificación de tinta: sistema de dos rodillos, de dos rodillos con racleta de ángulo invertido, y sistema de racleta de cámara.

La configuración del sistema de dosificación de tinta debe ser ajustada apropiadamente con el sustrato para lograr el cubrimiento correcto de la tinta, el color preciso, una impresión limpia, la tasa de secado deseada y la eficiencia de la prensa. A continuación un resumen detallado del sistema de dosificación y como este encaja en el modelo de impresión flexográfica.

Sistema de dos rodillos
El sistema de dos rodillos consta de un rodillo de caucho que entrega la tinta desde el depósito del tintero al rodillo anilox. Al rodillo de caucho algunas veces se le llama rodillo limpiador o rodillo de la fuente. La dureza o la presión que ejerce sobre el rodillo anilox y la velocidad de rotación del rodillo de caucho crean una acción de limpiado sobre el rodillo anilox. De allí viene el nombre de rodillo “limpiador”. Los cambios en una de estas variables o sus ajustes pueden variar las características de dosificación.

Por esta razón, dos prensas con la misma configuración pueden entregar diferentes resultados. El sistema de dos rodillos generalmente deja tinta en la superficie del rodillo anilox y por ello requiere una gruesa película de tinta para enmascarar la dosificación inconsistente. Una película de tinta gruesa significa que este sistema solo es realmente bueno para sustratos absorbentes y tiene una capacidad limitada de imprimir gráficos. En adición, si se está entregando una gruesa película de tinta al sustrato, las sobreimpresiones se deben limitar, las tramas no pueden ser finas y se necesitarán hornos para ayudar a secar la tinta con el fin de lograr más productividad.

Los hornos pueden ayudar, pero también pueden ser un obstáculo si los operarios no se sienten cómodos usándolos. Dado que los hornos introducen calor, las tintas pueden cambiar rápidamente y el contenido de humedad del papel se puede alterar.

Los sistemas de rollo a rollo normalmente se usan para aplicar recubrimientos o para imprimir gráficos de gama baja sobre cajas corrugadas o bolsas de papel. Los beneficios de este sistema incluyen la ausencia de una racleta que deba manejar el operario, y que este puede variar los ajustes del rodillo de caucho para mejorar los resultados de la impresión.

Al sistema de dos rodillos se le introduce una racleta o cuchilla para lograr un limpiado o dosificación más uniforme sobre el rodillo anilox. La racleta está colocada en dirección opuesta a la rotación del rodillo anilox y aumenta significativamente el potencial de calidad gráfica. La racleta puede ser plástica, metálica o de varios materiales y su único propósito es raspar o retirar el exceso de tinta de la superficie del rodillo anilox. El beneficio de usar una racleta es que proporcionará áreas de impresión sólidas más suaves, medios tonos más limpios y textos mejor definidos en la impresión.

El tipo de racleta que se elija y los ajustes de presión que se usen determinarán el nivel que se puede lograr en la dosificación. Las diversas racletas le pueden proporcionar al operario distintas opciones en la prensa para conseguir diferentes resultados de impresión con el mismo rodillo anilox. Esto es benéfico ya que a veces resulta más fácil cambiar una racleta o sus ajustes que un rodillo anilox. Con tantos ajustes disponibles, se necesita contar con métodos de medición para verificar la consistencia de la impresión.

Sistema de racleta de cámara
El sistema de racleta de cámara es el sistema de dosificación ideal para el control de la tinta. Como se puede observar en la ilustración 2, una cámara reemplaza el rodillo de caucho. La cámara cuenta con una racleta adicional para contener la tinta y los extremos de la cámara están sellados con represas o sellos. Esta configuración permite el mejor control de la tinta, porque los ajustes de presión de la racleta no son muy sensibles a la acción del operario y la tinta se bombea eficientemente con un sistema neumático. Cualquiera de los sistemas previos de dosificación puede tener un sistema de bombeo de la tinta, pero la cantidad de tinta en el tintero requiere ser mezclada. El sistema de racleta en la cámara necesita muy poca tinta en la cámara, luego no resulta muy demorado hacer los ajustes de tinta para balancear todo el sistema. En adición, el sistema de cámara no es susceptible al calor y al flujo de aire porque la tinta está contenida dentro de la cámara hasta ser dosificada al rodillo anilox.

Fácilmente se ve el porqué pueden resultar diferencias significativas cuando se imprime con el mismo rodillo anilox, con la misma plancha y sobre el mismo sustrato. El método usado para aplicar la tinta y dosificarla sobre el rodillo anilox desempeña un papel importante en la consistencia. Para complicar aún más la situación, el tamaño físico del rodillo anilox y el tamaño de repetición de la plancha también pueden influir en el comportamiento de la tinta durante el tiempo que esté expuesta al aire antes de volverse a renovar la plancha. Por ello, tratar de adivinar qué rodillo anilox funcionará con un sustrato dado, no es más que una conjetura. Mientras no se haga una prueba de optimización, con las condiciones específicas, el impresor estará dudando si el rodillo y el sustrato le darán el potencial gráfico deseado.

He aquí una guía general que se puede usar para entender la relación entre el sustrato, la dosificación de la tinta y la impresión de los gráficos:

  • Película de polietileno o papel esmaltado → Recibe bastante tinta y poca absorción
  • Recibe bastante tinta → La tinta se deposita en la superficie del sustrato
  • La tinta se deposita en la superficie del sustrato → No se desea mucha tinta
  • No se desea mucha tinta → Rodillo anilox de bajo volumen
  • Rodillo anilox de bajo volumen → Película de tinta delgada
  • Película de tinta delgada → Menor ganancia de punto
  • Menor ganancia de punto → Gráficos con mayor lineatura de trama
  • Gráficos con mayor lineatura → Puede imprimir imágenes más pequeñas
  • Puede imprimir imágenes más pequeñas → Se pueden observar desde más cerca, puesto que las personas naturalmente observan desde más cerca.
  • Menor distancia de observación → Se necesita mejor registro de los colores.

La impresión de una película fina de tinta significa que hay que secar menos cantidad de tinta y, por ende, lograr una mayor velocidad de la prensa. Una fina película de tinta requiere una mayor carga de pigmento en la tinta para lograr el color deseado.

A continuación un escenario relacionado con un sustrato muy absorbente: 

  • Sustrato absorbente → la tinta “penetra” en el sustrato
  • La tinta penetra en el sustrato → desea mucha tinta
  • Desea mucha tinta → rodillo anilox de alto volumen
  • Rodillo anilox de alto volumen → alto espesor de película de tinta
  • Alto espesor de película de tinta → más ganancia de punto
  • Más ganancia de punto → gráficos de menor lineatura
  • Gráficos de menor lineatura → imágenes más grandes
  • Imágenes más grandes → mayor distancia de observación
  • Mayor distancia de observación → el registro no es tan crítico

Una película de tinta más gruesa puede reducir la velocidad de la prensa porque se necesita más tiempo o más calor para secar la tinta. Una película de tinta más gruesa puede hacer que los puntos de trama se unan o causar un embotamiento de la trama, lo cual es muy común en la flexografía.

Todas las imágenes de las ilustraciones fueron impresas en un sistema de dos rodillos con racleta de ángulo invertido. El material de la racleta es de acero delgado y con filo desbastado en ángulo. Los resultados de la impresión pueden ser bastante diferentes con una racleta de plástico o con una compuesta. Aquí se deben tomar cuidadosamente las decisiones en flexografía, dado que una configuración diferente del sistema de entintado puede resultar en características distintas de impresión.

Los pilotos de la Nascar invierten mucho tiempo en pruebas con sus autos para lograr el mejor desempeño y afinarlos para cada pista en la cual corren sus carreras. Los impresores y los equipos de producción gráfica deben hacer el mismo ejercicio de afinamiento para su pista, que en este caso es el sustrato. Todas las decisiones comienzan con el sustrato y un buen impresor debe mantenerse a tono con ello. Las diferentes configuraciones de sistemas de dosificación de tinta necesitan cambios y pruebas.

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