Soluciones a siete problemas comunes en soplado de polietileno

El soplado de polietileno es una de las aplicaciones más comunes en América Latina. La presión a la baja en los precios por unidad exige que la operación sea impecable y que las pérdidas por piezas defectuosas se minimicen. Sin embargo, es común encontrar problemas en la calidad del producto que hacen detener la operación, y si no se conoce la causa es posible que se pierdan muchas horas de máquina en pruebas de ensayo y error antes de que la producción se reinicie con las condiciones correctas.

Esta guí­a está escrita para el personal de planta, y busca quitar el “velo de misterio” que existe frecuentemente al soplar polietileno, explicando las causas de los problemas más comunes que se presentan, y —por supuesto— sus soluciones.

Un problema común es que la lí­nea de soldadura que existe en el fondo de la botella, al cerrar el párison, tenga una resistencia insuficiente o se abra. Las causas más comunes son:

• Temperatura de fundido: al tener una temperatura demasiado alta puede que el material se esté degradando, o que no alcance a solidificar en el tiempo de soplado. Si la temperatura es demasiado baja, puede que no esté permitiendo generar la fusión de los frentes de flujo durante el llenado. Varí­ela y encuentre el punto óptimo.


• Volumen de flash muy bajo: de ser necesario aumente el volumen de material residual que cuelga al cerrar el molde, para evitar que queden agujeros en esta zona.


• Cierre incompleto del molde: la falta de alineamiento o daños en la superficie de cierre también puede causar una soldadura incompleta del fondo del molde.


• Cierre de molde muy rápido: ajuste la velocidad de cerrado y apertura, para permitir suficiente tiempo de fusión entre las dos paredes del párison. La temperatura más baja de molde favorece también la soldadura correcta.


• Aire de soplado a presión excesiva: disminuya o ralentice el aire de pre-soplado o soplado, para evitar que se esté ejerciendo una sobrepresión.

Puede ser que el recipiente moldeado no esté teniendo el volumen preciso requerido. Las causas de este problema pueden estar asociadas a:

• Peso erróneo del párison: compruebe cada hora que el peso de la botella es el indicado.


• Tiempo de ciclo: al incrementar el tiempo de ciclo se deja menos tiempo para que el plástico se enfrí­e durante el proceso, y al tener mayor calor residual se genera una mayor contracción. Es importante mantener constantes las ventanas de proceso.


• Temperatura de extrusora o molde demasiado alta: al igual que en el punto anterior, al tener demasiada temperatura en el plástico la contracción final será mayor. Trabaje con las temperaturas constantes.


• Control inadecuado de presión de soplado: mantenga la configuración de presión de aire recomendada para asegurar que el párison está haciendo buen contacto con el molde, y que se logra un enfriamiento consistente. Asegúrese así­ mismo de que las válvulas estén limpias.


• Volumen incorrecto del molde: si ninguna de las medidas anteriores tuvo efecto, revise que el molde efectivamente tenga el volumen especificado.

La aparición de burbujas o ampollas puede ser causada por:

• Humedad en la resina: si hay condensación, será necesario reducir el enfriamiento en el molde. Evite a toda costa que haya gotas de agua, porque esto también degradará el molde, al generar corrosión. Verifique que en otras zonas de la máquina no hay a presencia de agua.


• Presión muy baja de llenado: en máquinas de soplado con tornillo reciprocante, es necesario aumentar la presión de llenado hasta que haya “babeo” en el molde. Posteriormente, reduzca la presión hasta que el babeo se detenga.


• Tornillo o cilindro desgastado: un tornillo o cilindro desgastado pueden atrapar aire. Es importante verificar el estado, y reemplazar donde sea necesario.

Es posible que en la superficie de la botella aparezcan puntos negros o manchas. Las causas pueden ser:

• Remolido con suciedad: cuide la zona donde muele el material. Haga mantenimiento constante para evitar contaminaciones y tamice el material.


• Polvo: el polvo se funde mucho más rápido que los pellets de plástico y durante su paso por la extrusora alcanza a degradarse. Evite la presencia de polvos o finos tamizando. Trate de que el material que entra a la extrusora tenga un tamaño de partí­cula consistente, instale filtros en las tomas de aire y lí­mpielos regularmente.


• Aseo en la zona de la máquina: revise la parte superior de la máquina, normalmente allí­ se acumula polvo de manera inadvertida. El buen aseo de la máquina y de todos los elementos que entran en contacto con el material que se vuelve a moler (como tambores, etc.), garantizan la ausencia de contaminantes.

En caso de que el párison tenga longitudes intermitentes o no consistentes:

• Peso del párison: asegúrese de que el peso de las botellas se ajuste a lo establecido. Si varí­a, revise la presión del disparo y la precarga del acumulador.


• Ajuste del obturador: la longitud del párison puede cambiar cuando se ajustan los obturadores.
• Velocidad del tornillo en la extrusora: el tornillo controla la producción. Aumente la velocidad si la cola es muy corta y viceversa.


• Relación entre la mezcla de resina virgen y molida: asegure una mezcla con proporción consistente entre resina virgen y molida.


• Mantenimiento: apriete o reemplace las correas en V. Reemplace el filtro de aceite. Reemplace los sellos del cilindro de disparo.


• Desgaste: revise el estado del casquillo de centrado del cojinete para empuje. Reemplace la bují­a para centralización.

Mientras que la oscilación del párison en la etapa de arranque es normal, es importante evitar que se produzca durante la operación. Las posibles causas y soluciones de este problema son:

• Ajuste incorrecto del troquel: centre el troquel y asegúrese de que los tornillos del párison estén apretados.


• Anillo de presión descentralizado: centre el anillo de presión.


• Variación de temperatura del molde: revise el cabezal, los calentadores y los controles múltiples. Al iniciar, asegúrese de que los calentadores de la punta del molde estén apagados.


• Corrientes de aire: proteja el párison extruido de posibles corrientes, que generen desplazamientos.


• Contaminaciones de la boquilla o del cabezal: limpie los espacios para evitar que se generen marcas o rayas.

Los defectos superficiales pueden tener las siguientes causas:

• Condensación y humedad en los moldes: seque las cavidades del molde o reduzca la humedad en el cuarto de moldeado.


• Baja temperatura de fundido: al aumentar la temperatura de fundido se logra que se copie mejor la superficie del molde.


• Presión demasiado baja en el aire de soplado: incremente la presión del aire de soplado. Busque fugas alrededor de los anillos del cuello de las botellas, el acero de corte y los pines de soplado. Así­ mismo, inspeccione el sistema neumático incluyendo el regulador de aire, las válvulas y los filtros.


• Venteo inadecuado del molde o problemas con salida de gases: inspeccione, limpie y repare las rejillas del molde.


• Problemas en la superficie del molde: tenga como rutina inspeccionar la calidad de la superficie del molde al desmontarlo y antes de volver a montarlo. Determine métodos de almacenamiento de moldes que protejan las superficies con acabados espejo.