Prescription Solutions logra eliminar contaminación de frecuencias

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Dave Booher, gerente de farmacia de Prescription Solutions, explica que la línea de empaque y llenado automatizado de la compañía, localizada en Carlsbad, CA, recorre 160' en una dirección, hace un giro de 1' de radio y luego regresa en la dirección contraria.

McKesson APS-High Volume Solutions-SI/Baker, división de McKesson, fue el integrador de sistemas de la línea. Colocados en diferentes áreas a lo largo de la línea se encuentran cinco estaciones de llenado Plus Module, que contienen 150 celdas.

Cada estación incluye una tolva de alimentación, con un disco medidor que cuenta tabletas o cápsulas de medicamentos y que enseguida los entrega a un vertedor que deposita las píldoras en los frascos situados debajo. Los frascos se etiquetan automáticamente en tres estaciones antes de proceder a lo largo de la línea principal de empacado. En cada una de estas tres estaciones hay una unidad Intermec que imprime las etiquetas autoadhesivas con la información sobre la fórmula.

Las cinco estaciones de llenado se montan en las bandas transportadoras en forma perpendicular a la cinta de transporte principal. Booher describe la ruta que recorre cada envase en la línea como algo semejante a un viaje en automóvil para hacer mandados, en el que primero se entra a la autopista, luego se sale de ella para ir a recoger lo que se necesite y enseguida se vuelve de regreso a la autopista.

El director de tráfico de los envases en la línea es el sistema de identificación por radiofrecuencia suministrado por RFID, Inc. Este sistema incluye varias docenas de lectores, montados en diversos puntos localizados bajo la línea de la cinta transportadora principal. Cada lector está conectado por cable a una antena que emite constantemente señales de radiofrecuencia. A medida que los envases van avanzando en recipientes hasta pasar frente a cada lector, el chip o etiqueta de RFID del recipiente responde a la señal del lector. La etiqueta, un dispositivo pasivo que incluye un chip de memoria de sólo lectura programable y borrable eléctricamente (eeprom) y una antena conformada por una espiral de cobre, suministra un número, por ejemplo el 123, que está correlacionado con la fórmula médica del envase que pasa en dicho recipiente. Esta información va a una computadora anfitriona que imparte instrucciones para dirigir al recipiente hacia el siguiente paso.

El proceso continúa a lo largo de la línea. Cerca del final de ésta, los frascos proceden según su clasificación a cinco estaciones, en las que unos farmacéuticos realizan una verificación visual final de la calidad para "asegurarse de que las píldoras correctas estén en el frasco correcto" continúa Booher. De allí, los frascos van clasificados hasta el siguiente paso, que es el de la colocación de la tapa y el sellado por inducción.

Los frascos sellados se transportan en sus recipientes bajo la unidad de sellado por inducción de Enercon, que va montada en la cinta transportadora. En su recorrido los recipientes atraviesan enseguida un campo electromagnético, denominado corriente en remolino, que es inducido dentro de una capa de lámina o foil en el forro de la tapa. El proceso produce un calentamiento por resistencia de la lámina, de Enercon, la cual funde una capa basada en polímero que sella el reborde del frasco de las píldoras y crea un sellado hermético.

Booher calcula que la velocidad de la línea es de 1'/segundo. La línea opera en un turno, cinco días por semana, con una producción limitada los fines de semana.

Nuevos frascos
En el último trimestre de 2004 Tri State Distribution empezó a suministrarle a Prescription Solutions frascos de polipropileno ambarinos traslúcidos, que produce mediante el proceso de inyección-estirado-soplado. Según Tri State, es la primera vez que este método se ha utilizado en frascos de polipropileno para el despacho de pedidos de medicamentos por correo. El proveedor sostiene que el aspecto más cristalino del material proporciona mejores propiedades de barrera, consistencia, resistencia al impacto y claridad que los envases tradicionales de polipropileno moldeado por inyección que se están reemplazando. Los frascos se fabrican utilizando resina de Chevron Phillips en nuevos equipos de moldeado Aoki.

Prescription Solutions utiliza cuatro tamaños de frascos, que van desde los de 90 cc hasta los de 625 cc. Una tapadora Kaps-All aplica los nuevos cierres de polipropileno moldeados por inyección y a prueba de niños de Van Blarcom Closures. Estos incluyen un forro para el sellado por inducción y se han diseñado para ser fáciles de abrir y resistentes a la manipulación por parte de los niños.

"En la planta, resume Booher, la operación funciona como cualquier farmacia de barrio, sólo que más grande. Realiza todas las tareas equivalentes, desde tomar el frasco del estante, contar las píldoras y ponerlas en los frascos de las fórmulas hasta colocarles una etiqueta y cumplir la verificación correspondiente del farmacéutico para cerciorarse de que todo se haya llenado correctamente".

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