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Octubre de 2017 Página 1 de 3

Nuevos desarrollos en cintas de montaje: optimización a partir de nuevas tecnologías de fotopolímeros

Omar Arias - Gerente de servicio técnico para América Latina de 3M

Conozca algunas especificaciones, características y aspectos a tener en cuenta para un proceso consistente durante el montaje y desmontaje de placas.

El mercado de envases y embalajes demanda consistencia y repetitividad en la impresión, los impresores flexográficos deben esforzarse para conseguir estas condiciones propias del mercado y competir con otros sistemas de impresión que pueden alcanzar estos requerimientos con relativa facilidad. Sustituir trabajos realizados en offset o rotograbado es una tarea complicada, muy pocos impresores de flexo tienen la tecnología y estandarización en su proceso para cumplir con exigencias y tolerancias estrechas en densidad de tinta y ganancia de punto durante un trabajo de impresión.

En los últimos años se han masificado nuevas tecnologías o tendencias en la impresión flexográfica siendo las más importantes:

  • Nuevas impresoras con mejores controles en calidad de impresión permitiendo consistencia a mayores velocidades de impresión y una excelente trazabilidad desde la sección de montaje.

  • Nuevas tecnologías en pre-prensa donde se encuentran innovaciones en software y en nuevas tecnologías en grabado de placas, mayores lineaturas de pantalla para tener una diferenciación en la resolución de los trabajos, procesos que involucran disminución de la puesta a punto de cada trabajo a través de la expansión del rango tonal, y soluciones para integrar varios trabajos con el fin de incrementar longitud de los pedidos en clientes específicos.

Cada una de estas condiciones generan un nuevo proceso de estandarización para el proceso de impresión donde todas las variables que participan en la impresión flexográfica deben nuevamente ser seleccionadas o adaptadas a estas nuevas condiciones.

La importancia de las cintas de montaje

Las cintas de montaje son elementos que deben ser analizados al implementar cualquiera de estas tendencias. La correcta selección de la densidad de la espuma y del tipo de adhesivo ayudarán a mejorar la consistencia y productividad en impresión.

La fase inicial de este proceso consiste en realizar impresiones con las nuevas condiciones de prensa variando la densidad de la espuma hasta alcanzar las mejores definiciones de altas luces y fondos, sin porosidad, teniendo como objetivo una impresión consistente a lo largo de una orden de producción. Este proceso es conocido como optimización. Todas las variables del proceso tendrán un proceso similar.

Las diferentes pruebas de impresión que se logren antes del finger print serán vitales para realizar una nueva estandarización del proceso. Es indispensable entender cómo una buena optimización permitirá reducir variaciones en los procesos. Por ejemplo cuando una empresa convertidora, que está trabajando fotopolímeros digitales convencionales, implementa la tecnología de fotopolímeros con punto plano tramado, la entrega de tinta de esta tecnología permite que –en el proceso de montaje—  se disminuyan radicalmente las calzas o suplementos con cintas adhesivas o injertos con otras cintas de montaje,empleado en su momento para mejorar la definición de un fondo o de un área con altas luces.

En su momento este tipo de acciones fue empleada por muchos montajistas influenciados por las experiencias previas donde los fotopolímeros digitales/convencionales no generaban una buena entrega de tinta, y la resolución de los diferentes tipos de impresión no era la mejor. Estas deficiencias en la entrega de tinta influyeron en actividades muy artísticas con el fin de ayudarle al impresor en la calidad consistente a lo largo de una orden de impresión.

Actualmente los últimos avances en tecnología de punto plano tramado permiten una mejor entrega de tinta y, por consiguiente, una mejor definición en diferentes tipos de impresión involucrados en una misma placa. A partir de esta premisa, cada impresor debe realizar una labor importante en este proceso de optimización, variando rangos de densidad de espuma hasta encontrar la mejor definición. Los proveedores de cintas de montaje que poseen varias densidades con rangos estrechos de variación son esenciales a la hora de seleccionar la mejor alternativa.

El objetivo principal de un proceso de optimización es encontrar la densidad o densidades de cinta de montaje más adecuadas para imprimir con alta calidad de impresión.

Al realizar varios procesos, con diferentes impresores de Latinoamérica, hemos podido encontrar que la mayoría han logrado esta especificación con una o dos densidades dentro de la gama de densidad media del mercado, entre 416 y 465 Kg/m3, y durezas entre 60 y 67 shore A, logrando imprimir alrededor del 90% del total de órdenes de trabajo.


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