Nuevas tendencias en la tecnología de preprensa

Entrevista con Emma Schlotthauer, directora global de mercadeo de planchas flexo, Kodak

¿Cuales son hoy en día las tendencias más importantes en el área de preprensa para la producción de empaques flexibles?
Una de las más importantes tendencias consiste en que los impresores y convertidores están trayendo a su propia planta la elaboración de las planchas. Un gran número convertidores de empaques flexibles todavía contratan con un service de preprensa la elaboración de sus planchas a diferencia de lo que ocurre en la industria gráfica.

Aunque algunas empresas ya poseen su sistema flexo CTP y emplean tecnología digital de segunda generación para la exposición de las planchas otras no han empezado este proceso. Esta es una tendencia que afecta el futuro de los service de preprensa que, desde luego, esperan seguir aportando valor con sus servicios tanto a los dueños de marca como a los convertidores.

Otra tendencia se relaciona con el flujo de trabajo de la preprensa, que ha sido tradicionalmente muy complejo, con excesiva intervención manual para la corrección de archivos e imágenes, retoques y compensaciones. Queremos que el proceso de impresión flexo sea más fácil de ejecutar liberándolo de tareas rutinarias en la preparación de archivos. Nuestras soluciones de flujo de trabajo diferencian las actividades que aportan valor de las que son sólo correcciones rutinarias. Los service de preprensa pueden aportar en este campo verdadero valor con sus conocimientos, por ejemplo, en la gestión de color, en el proceso de diseño, mas que en las tareas rutinarias.

¿Cuáles son las ventajas del sistema digital Flexcel NX y cómo responden a las demandas del mercado a los convertidores de empaques flexibles?
Hay muchas ventajas en esta tecnología, pero quiero agruparlas en algunas áreas principales. La primera ventaja es que contribuye a estabilizar el proceso de impresión flexo, lo cual es una de las primeras necesidades de cualquier proceso de impresión. Estabilidad significa además mayor facilidad en el alistamiento para llegar al color y disminución del desperdicio de tiempo y materiales. Cada vez que no se está imprimiendo un producto de buena calidad se está generando desperdicio.

La segunda ventaja consiste en que permite hacer más con menos. El mercado requiere el uso de un mayor número de colores, y este sistema permite reducir el número de tintas con las cuales se puede imprimir un trabajo. Esto debido, por un lado, a la mayor estabilidad del proceso de impresión y, por otro, a la capacidad de reproducir una gama de color más amplia que la proporcionada por las planchas tradicionales.

Se crea de esta manera la posibilidad de evitar el uso de algunas tintas especiales (spot colors) ya que los tonos pueden alcanzarse mediante los colores proceso. También resulta posible eliminar el uso de dos planchas para la impresión de una cierta densidad de negro o de blanco. Reducir el número de tintas en el proceso de impresión mejora los tiempos de entrega, el costo, las utilidades y el desperdicio. También maximiza el uso de las prensas. Si usted tiene una prensa de seis colores puede imprimir un trabajo de ocho colores al evitar el uso de dos tintas.

La tercera ventaja consiste en que se puede imprimir mejor. Dicho en una frase: el sistema Flexcel NX permite simultáneamente un proceso de impresión más eficiente con una mejora en la calidad de impresión y, por lo tanto, en el impacto del empaque en estantería.

No muchas soluciones permiten esto. Algunas mejoran la calidad pero aumentan el número de tintas lo que potencialmente hace el proceso menos eficiente. Otras logran más eficiencia pero comprometen la calidad. Con este sistema mejora la posición competitiva del convertidor pues puede ofrecer los productos de mayor calidad que requiere el mercado sin necesidad de aumentar los precios.

¿Cuáles son los principales componentes del sistema Flexcel NX?
Además de las planchas flexográficas el sistema consiste en un procesador de imágenes, que es un sistema de exposición de una película de filmación térmica que va a constituir la máscara; la máscara misma, y una laminadora que pone en contacto intimo la máscara y la plancha de forma que durante el proceso de exposición no intervenga el oxígeno entre ellas. Este laminado se lleva a un sistema tradicional de exposición UV y procesamiento.