“Nuestra razón de ser es apostar por el perfeccionamiento constante”

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Donde quiera que uno mire en las naves de producción de la empresa Swiss Prime Pack AG de Altstí¤tten-Suiza, solo verá una cosa: envases siendo fabricados. En ellas, 18 lí­neas de termoformado y 20 moldeadoras de inyección fabrican incansablemente envases de lecherí­a y helados, sistemas de cierre, jarritas, botellas apilables, platos, cubiertos y vasos de todos los tipos y tamaños.

El espacio medio entre las naves está dominado por una nueva adquisición: una lí­nea de termoformadoinline KTR 5 Speed de la empresa alemana Kiefel GmbH con automatización de Mould and Matic. En esta se está realizando ahora un cambio de herramienta: es el turno de un molde de vasos con 24 cavidades.

Gracias a su fundador, RomanMandelbaum, el termoformado lleva realizándose en esta empresa prácticamente desde sus inicios. En 1956, este fabricante creativo –junto a sus socios ya fallecidos– diseñó y fabricó las primeras termoformadoras para vasos de plástico. Un año después también se comenzaron a fabricar pelí­culas multicapa para máquinas en lí­nea. Tras sobrevivir al Holocausto, Mandelbaum fundó entonces junto a sus socios la empresa Bellaplast en Heidesheim, Alemania.

En 1970 trasladó la producción a la localidad suiza de Altstí¤tten. En 1984 adquirió la empresa transformadora de plásticos Albiplast y fusionó ambas empresas en la actual , con Altstí¤tten como centro de producción principal y Niederuzwil como centro secundario.

Las acciones de la empresa siguen siendo propiedad de la familia. Con unos 150 trabajadores en total en ambos emplazamientos, la empresa genera unos beneficios anuales de unos 50 millones de francos suizos (CHF), 60 % de ellos en Suiza y el 40 % restante en los demás paí­ses de Europa.

Soluciones de envasado ilimitadas

Aunque el Sr. Mandelbaum, pionero del envasado, falleció en 2016, sus creaciones aún siguen vivas. Desde los primeros vasos para máquinas expendedoras fabricados en lí­nea, la gama de productos se ha ampliado a envases que satisfacen todos los deseos del cliente. La directora Ejecutiva, Jana Walker, nos da un ejemplo: “Desarrollamos soluciones especí­ficas para el cliente. Ello nos permite ofrecer productos a medida en colaboración con nuestros clientes y los fabricantes de maquinaria.Tenemos la ventaja de disponer de tecnologí­a de moldeo por inyección y de termoformado. Esto nos abre posibilidades ilimitadas para el desarrollo de soluciones de envasado”.

Del tratamiento subsiguiente se encarga un extenso parque de máquinas que incluye etiquetadoras Gernep, impresoras, retractiladoras y laminadoras. El moldeo por inyección es efectuado con máquinas Netstal, KraussMaffei y Sumitomo, algunas de las cuales emplean tecnologí­a de etiquetado en el molde (IML). Las termoformadoras son de las marcas Illig, Gabler y WM –y ahora, con la “nueva”, también de Kiefel. Según Walker, la nueva máquina se necesitaba urgentemente: “Nuestro propósito es crecer, por lo que necesitábamos una lí­nea que ofreciera un mayor rendimiento que la precedente a la vez que una calidad elevadapara el desarrollo de soluciones de envasado. La profesionalidad global del Grupo Kiefel nos ha dejado muy satisfechos. Con esta empresa hemos podido llevar a cabo todo el proyecto integralmente de principio a fin”.

Uno de los requisitos de la nueva inversión era que los moldes antiguos pudieran seguir utilizándose y que los nuevos pudieran dotarse de un mayor número de cavidades. De adaptar los moldes se encargó la filial de KiefelMould and Matic, que directamente suministró un molde nuevo para la volcadora dotado de 21 cavidades en lugar de las 12 anteriores.

Tras los primeros contactos para decidir el equipamiento necesario de la nueva máquina, Walker comprendió rápidamente que debí­a aumentar considerablemente el grado de automatización de la nueva lí­nea: “Al principio solo pensábamos sustituir una máquina antigua. Pero al final decidimos dotar al sistema de una completa automatización de todo el proceso de principio a fin. Ello hace que necesitemos menos operarios y que nuestros compañeros puedan ocuparse del aseguramiento de la calidad y de tareas de comprobación”.

Una solución integral

Las intervenciones en los procesos de la nueva máquina en lí­nea no solo son innecesarias, sino también indeseadas. La extrusora monohusillo de la marca Kuhne cuenta con un extrusor principal de 70 m y otro secundario de 60 mm de diámetro. La producción de pelí­cula alcanza una capacidad de 1.200 kg/h; en el extrusor principal pueden añadirse hasta cinco componentes y en el secundario hasta cuatro. La pelí­cula caliente sale de la extrusora con un ancho de 800 mm y penetra directamente en la calefacción principal de la termoformadora, en la cual unos radiadores cerámicos de la nueva generación HTS la calientan a la temperatura de procesamiento. Unos pirómetros de infrarrojos comprueban la temperatura de la pelí­cula; el dispositivo de vigilancia de los radiadores impide que la lámina se caliente a la temperatura incorrecta. Las amplias secciones transversales y las válvulas del sistema de aire comprimido de la KTR 5 Speed, situada cerca de la estación de moldeo y corte, garantizan el rápido conformado de los vasos.

A continuación, los vasos se punzonan y se vuelcan desde el molde, donde el apilador de recogida Compact de Mould and Matic los recoge y gira, formando con ellos hileras. Una vez que los vasos alcanzan la altura de hilera prestablecida, las hileras son introducidas en cajas con una cinta transportadora. Para evitar reclamaciones, un dispositivo de vigilancia de los productos y del sistema de manipulación se encarga de detectar errores y solucionarlos de inmediato.

Walker mira a la nueva máquina con satisfacción: “El hecho de que la lí­nea de termoformado, el sistema de automatización y los moldes procedan de un solo proveedor es una enorme ventaja. Esto evita problemas de interconexión entre departamentos y nos permite poder contactar con una sola empresa para todos los componentes”.

Automatización inteligente para aplicaciones complejas

La moldeadora de vasos trabaja con pelí­culas de PS y PP. Con el nuevo molde, la máquina fabrica vasos de PS a 32 ciclos por minuto. En el nuevo molde se fabrican los vasos cuádruples, de los que debe extraerse un cí­rculo de unos 20 mm de diámetro en la estación de corte.

La cortadora recorta el cí­rculo del paquete de cuatro, dejándolo suelto en el paquete. Al volcarse los vasos desde la cortadora, el cí­rculo suelto es expulsado de manera controlada con un sistema de automatización integrado en el apilador de recogida, siendo evacuado mediante una ventosa de vací­o controlada por sensor.

El material residual es evacuado por la termoformadora, que lo suministra directamente a una desmenuzadora Rapid. El material circulante desmenuzado llega de nuevo a la extrusora, o a un silo en caso de que no pueda procesarse de inmediato.

Inversión para el futuro

Un parque de máquinas moderno es una obligación; la innovación constante en el desarrollo de materiales y productos es una libre elección. En base a este principio, Swiss Prime Pack colabora con la Universidad Politécnica de Rapperswil. Juntos, estos dos socios crean compuestos sostenibles. El material Green Plast, un compuesto de PS con carga mineral natural, ya está siendo utilizado con éxito. En 1988 la empresa adquirió la licencia de c-fine, una pelí­cula de PS espumada quí­micamente y tratada fí­sicamente, mejorándola posteriormente. Este material es todo un éxito de ventas en el área de la fabricación de vasos de café y tarrinas de helado, ya que es mecánicamente estable en una amplia gama de temperaturas, tiene buenas propiedades de aislamiento y posee un tacto agradable. "La tendencia se encamina hacia soluciones de envasado de paredes finas, a la vez que aumenta la demanda de compuestos de base biológica", subraya Walker. Por ello, la empresa tiene proyectada la fabricación de un material basado en residuos orgánicos que puede someterse tanto a termoformado como a moldeo por inyección. En esto también participa la universidad de Rapperswil.

Y para prepararse lo mejor posible para el futuro, mirar hacia adelante es, según Walker, absolutamente imprescindible: “En Suiza, nuestra única razón de ser es apostar por el perfeccionamiento de materiales y soluciones de envasado. La colaboración con la investigación y el desarrollo de nuevos productos orientados a las necesidades de nuestros clientes y sus respectivos mercados han sido siempre los pilares del éxito de nuestra empresa”.

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