Mayor rentabilidad en empaques flexibles con impresión roto

Mayor rentabilidad en empaques flexibles con impresión roto

Comunicate con el proveedor:

Contactar

!noticia guardada!

Los usuarios finales tienen para los convertidores de flexibles exigencias muy específicas. Primero, la calidad es intrínseca, no se negocia. Segundo, el convertidor es quien debe gerenciar la cadena de suministro. Tercero, aumenta el almacenamiento de empaques en consignación en un proceso en el cual el convertidor almacena en el establecimiento del cliente hasta que éste decida utilizar todo o parte (muchas veces en detrimento del convertidor. Se requieren tirajes más cortos). Cuarto, los clientes quieren más colores pero, por menor precio. Quinto, el precio ya no refleja la pericia o la seriedad del convertidor. Debemos vender alta calidad por bajo precio, y en entregas no muy grandes.

Estas exigencias dejan al convertidor con la carga de mayores costos, bien sea por el sobre-almacenamiento, o por las corridas más cortas, reduciendo sus márgenes. Es un dilema cuya solución significa: ¡supervivencia!

Cómo afectan estas exigencias a un convertidor de flexibles tipo: uno con ventas por US$ 50 millones anuales
Si consideramos estas exigencias, y cómo afectan la rentabilidad de un convertidor tipo, es decir, uno con ventas por US$ 50 millones anuales, podemos observar que el impacto sobre el consumo está reduciendo los beneficios que, en algunos casos, los lleva a niveles muy por debajo de la amortización de la inversión.

El convertidor tipo de flexibles, tendrá un gasto en materias primas equivalente a entre 55 y 60% de sus ventas totales. Al sumar los gastos generales, incluyendo el pago de una nómina tipo ?de 200 empleados?, más energía, renta, costos causados por desperdicio, etc., al convertidor le queda un beneficio del orden de US$ 1.5 millones, equivalente a 3% sobre las ventas.

Qué puede hacer el impresor en roto de flexibles para enfrentar estas exigencias

  • Primero, minimizar los desperdicios de sustratos y tintas, mejorando así sustancialmente su rentabilidad.
  • Segundo, reducir drásticamente los tiempos de preparación y corrección de fallas de registro. Aunque hay muchos tipos de desperdicio, estas dos categorías usualmente representan 50% del desperdicio.
  • Tercero, utilizar cilindros de impresión más livianos.

1- Una solución para reducir los desperdicios de sustratos y tintas

Si un convertidor posee una prensa "ES" de 9 colores, con un promedio de trabajos a 7 colores, tiene entonces disponibles dos grupos de impresión que pueden ser totalmente preparados incluyendo el entintado y ajuste de la cuchilla (doctor blade). Esta facilidad reduce todavía más el tiempo de preparación de un trabajo normal, en un 20% adicional. Se trata de un importante desarrollo que nos acerca más al cambio de los cilindros en minutos.

Considerando nuestro convertidor tipo, que factura US$ 50 millones anuales, podemos calcular un gasto de tinta cercano a los US$ 5 millones. Veinte trabajos por día originan el retorno de 2.400 Kgs. de tinta diluida, de la cual 80% puede ser retrabajada y reusada (la famosa carga muerta). A un valor de US$ 2.8 por kilo de tinta diluida, el costo anual de este desperdicio será de US$ 336.000.

Una solución para evitar desperdicios es la Bandeja de Tinta de Perfil Especial para un Bajo Calado (o "Shallow Tray") con Barra Dinámica. El beneficio de este sistema consiste en que la cantidad de tinta necesaria para lograr un circuito completo de circulación se reduce desde 25 litros a, solamente, 7 litros. Ello redunda en una dramática disminución de las devoluciones de tinta al almacén (carga muerta).

Si cuantificamos los beneficios que brinda este sistema al convertidor tipo basados en la misma facturación y la misma miscelánea de pedidos, vemos cómo el retorno de tinta se reduce de 2.400 Kgs/semana, a 840 Kgs/semana, arrojando un valor total de US$ 118.000, comparado con US$ 336.000.

Además del ahorro en mano de obra, y en costos de desperdicio de tinta, aquí tenemos un ahorro en la compra de tintas por US$ 218.000, lo que en este caso incrementa la rentabilidad en 15%. Este sistema puede ser adaptado a las prensas Valmet existentes.

2- Para reducir los tiempos de preparación y fallas de registro.
El sueño de los convertidores es alcanzar un tiempo "cero" de preparación. Con prensas con eje electrónico "ES" (Electronic Shaft), como las fabricadas por Valmet, es posible acercarse a ello. Este sistema puede reducir el tiempo de preparación de un trabajo nuevo, comparado con una rotativa con transmisión mecánica, hasta en más de 70%, y para trabajos de repetición en 20%.

Un fino ajuste de las prácticas y procesos de producción, y su estricto respeto, mantendrán un constante pero predecible comportamiento del desperdicio.

La tecnología del sistema de eje electrónico "ES", permite reducir el desperdicio causado por la puesta en marcha (o set-up) y las fallas de registro, hasta en 35%, comparado con una rotativa convencional.

Este sistema ya está instalado en diferentes plantas alrededor del mundo. El tiempo de aceleración, desde una velocidad inicial baja de 30 m.p.m., y hasta la velocidad de crucero programada, es 50% menor que con las prensas tradicionales de transmisión mecánica y, además, desde el arranque, la impresión está en registro y se puede vender a los clientes. Lo mismo ocurre durante el proceso de reducción de velocidad. El mantener esta precisión de registro es posible gracias al control de velocidad del motor, y el "software" desarrollado porValmet para predecir el comportamiento de películas extensibles, y la correcta posición del cilindro de impresión en un rango tan pequeño como lo es una micra para cada revolución.

En adición a los ahorros de desperdicio por registro, el largo de la banda a través de la presa es 20% más corto que el de las prensas tradicionales. Ello debido a que no se necesitan rodillos compensadores ya que la corrección del registro de impresión se realiza por medio del accionamiento eléctrico directo de cada cilindro de impresión, resultando en una corrección positiva. Las arrugas producidas por los cilindros compensadores son algo del pasado.

El sistema "ES" garantiza que todos los colores se encuentran dentro de la tolerancia de registro, aún en un trabajo nuevo, y permite gastar menos metros de sustratos, inclusive a los que son necesarios para un trabajo de repetición en una prensa tradicional.

Tanto el sistema "ES", como el entintado con mínima cantidad de tinta brindan resultados latentes al reducir significativamente el largo de la banda, el desperdicio en la preparación, el de las fallas de registro, la carga muerta de tinta, el tiempo de preparación; y mejoran la utilización de la prensa. Todo ello resulta en un beneficio global, minimizando el desperdicio total en 1/3, y el tiempo de preparación alrededor de 40%, considerando 3 trabajos de repetición y uno nuevo.

Volvamos a visitar aquí nuestra planta de conversión ?tipo?. Pretendemos aquí cuantificar el valor agregado medible que estas mejorías operacionales han aportado. La reducción de los desperdicios en preparación y fallas de registro han incrementado los beneficios en, al menos, US$ 1 millón. Sin conocer los costos de hora/máquina es difícil evaluar los ahorros en tiempo. Sin embargo, es adecuado decir aquí, que utilizando la tecnología "ES" se duplicarán los beneficios del convertidor.

3- Cilindros más livianos
Otra nueva tecnología que puede redundar en la reducción de costos son los cilindros más livianos. La meta de la impresión en roto debe estar enfocada hacia el logro de un cilindro desechable. Ciertamente, nuevas técnicas de ingeniería en plástico han sido desarrolladas, y han logrado la producción de un cilindro más rígido. Ello también tiene la ventaja de haber reducido los costos de fabricación, simplificando así el proceso de producción del cilindro base.

Cilindros con un ancho de tabla de 1.2 M. están ahora disponibles. El cobrizado para grabación electrónica, y el recubrimiento final con cromo, siguen siendo el proceso para grabar el cilindro plástico. Sin embargo, los desarrollos apuntan a una potencial posibilidad de obtener recubrimientos de plástico que eliminarían la necesidad de aplicar cobre.

La primera línea para la grabación y procesamiento de cilindros en plástico, en la planta del convertidor, está en fabricación. El proceso de esta planta será recibir bases plásticas, cobrizadas y pulidas al diámetro requerido. El equipo de grabación en la planta del convertidor, será suministrado y operado por una conocida compañía de grabación que también reacondicionará cilindros plásticos usados para nuevos diámetros. Proveerá también instrucción para grabación digitalizada por medio de una red integrada de sistema digital? Integrated System Digital Network (I.S.D.N.), conectada con el convertidor.

En esta operación, el costo de un nuevo cilindro de plástico grabado y listo para imprimir será drásticamente reducido, tan pronto como el sistema esté en plena producción.

Te podría interesar...

Lo más leído

Tendencias 2024 para la industria del packaging
Tipos de envases y embalajes

Conozca las tendencias de 2024 en la industria del packaging: sostenibilidad, innovación e...

Diana Sofía Maldonado, periodista de El Empaque + Conversión・Dic 6, 2023
Tecnologías para mejorar los procesos de reciclaje
Plásticos

Julio Barrientos, Recycling Sales Manager de TOMRA México, explica en este artículo cómo m...

・Jul 27, 2022
Colanta adquiere sello de ecodiseño del ICIPC
Bolsas de plástico

Como parte de sus compromisos de sostenibilidad, Colanta, el fabricante de alimentos colom...

David Ricardo Muñoz, editor de El Empaque + Conversión・May 26, 2023
Bolsas Compostables Axioma
Empaques flexibles

Bolsas compostables a base de maíz, el bioplástico que implementa Axioma para el empaque y...

・Jul 29, 2022