Logística en el suministro de tinta: ¿esbelta o inteligente?

Logística en el suministro de tinta: ¿esbelta o inteligente?

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En la impresión de empaques, la gestión de las tintas adquiere una importancia capital y resulta complicada en un sector cada vez más orientado a servicios en el que las tiradas se reducen y los tiempos de producción son más breves. Además, las expectativas en cuanto a la calidad del empaque son ahora más altas, ya que los propietarios de marca consideran que una presentación impactante y coherente en el comercio minorista es fundamental para generar reconocimiento de marca, impulsar las ventas y posicionar el producto. Esto no solo significa que aparezcan varios colores en la etiqueta o en el empaque, sino que las tolerancias de color tendrán que ser estrictas para que el empaque y el color sean idénticos en todos los casos.

Además, la mayor preocupación por la seguridad en los empaques de productos alimentarios y farmacéuticos hace necesaria la trazabilidad de los ingredientes, incluidos los componentes de la tinta, de forma que, si surge algún problema de calidad, se pueda resolver rápidamente, evitando así­ retiradas de productos masivas.

En el impresor, la tinta sigue un proceso complejo desde su llegada, pasando por el almacén, la sala de tinta, el sistema de dosificación y la máquina de impresión, hasta que llega finalmente al sustrato. Por ello, el potencial de desperdicio o pérdida de homogeneidad en la calidad puede ser importante si no se controla correctamente, en especial en flexografí­a, donde muchos componentes deben funcionar de forma armónica para lograr el resultado deseado.

Dado que hasta la mitad de los tiempos de configuración de un trabajo de impresión medio pueden atribuirse a la preparación y a los ajustes del color, estos avances significan que un sistema automatizado para gestionar la tinta a lo largo del flujo de trabajo y eliminar el desperdicio siempre que sea posible es fundamental para lograr una calidad constante y consistente, y mayores tiempos de actividad de la máquina de impresión.

Definición de esbelta e inteligente

La manufactura esbelta o lean manufacturing es un método sistemático para minimizar el desperdicio en un sistema de fabricación sin sacrificar la productividad. La minimización del desperdicio también se conoce con su nombre japonés, muda –ya que los orí­genes de la fabricación esbelta hay que buscarlos en los ingenieros de la empresa automovilí­stica Toyota.

Se considera que el desperdicio es todo el uso de más tiempo, materiales, herramientas, técnicas, personal y espacio de los necesarios para ofrecer valor añadido para el cliente.
Según Hans Wortmann, profesor de gestión de la información en la Universidad de Groninga, Paí­ses Bajos, no siempre está claro lo que se entiende por industria inteligente.

"La manufactura esbelta es una visión coherente de la producción, pero no puede decirse lo mismo de la inteligente", afirmaba en el Lean Event 2017 en la Universidad HAN (Paí­ses Bajos). No obstante, la fabricación inteligente implica una amplia variedad de tecnologí­as que aseguran procesos de producción transparentes, integrados e inteligentes. Pueden citarse diversos ejemplos de estas tecnologí­as, como las aplicaciones "work-on-screen" (en las que se sustituye el papel por la información digital), el seguimiento de productos (seguimiento digital de los productos en el flujo de trabajo), los sistemas de información (como ERP/MIS, CRM, control de planta y MES) y la automatización flexible (como los robots y los vehí­culos de guiado automático).

Logí­stica esbelta del suministro de tinta: reducir los desperdicios

Reducir los desperdicios es clave para disminuir los costes y aumentar la rentabilidad. Para empezar, es importante distinguir qué fases del proceso aportan valor y cuáles no. Los «siete desperdicios» fueron identificados por primera vez por Taiichi Ohno, ingeniero jefe de Toyota, dentro del Sistema de Producción Toyota (TPS) –un sistema concebido por el fabricante de automóviles para organizar la logí­stica y la fabricación de la empresa automovilí­stica, precursor de la fabricación ajustada. A estos siete desperdicios se les ha añadido un octavo desperdicio más recientemente: el del talento humano. El sistema para resolver los ocho desperdicios ofrece un modelo de excelencia no solo en la fabricación de automóviles, sino en la fabricación en general, como han descubierto muchos impresores que lo han adoptado.

A continuación, se enumeran los ocho desperdicios y se explica cómo se relacionan de forma más concreta con la tinta.

  • Sobreproducción: producir más de lo que va a pagar el cliente.

  • Inventario: almacenar stock tiene un coste que aumenta debido a la falta de gestión.

  • Espera: los tiempos dedicados a los cambios de trabajo se están convirtiendo en una amenaza cada vez mayor para la rentabilidad en una época caracterizada por tiradas de producción más cortas. Especialmente en flexografí­a, existe un gran potencial de reducción del tiempo de configuración, el 40% del cual se destina a la preparación del trabajo. El hecho de depender de proveedores de tinta para mezclar todas las tintas disminuye el valor, aumenta los costes de administración y reduce la capacidad de respuesta.

  • Transporte: coste de los enví­os.

  • Movimientos: coste de gestionar y transportar las tintas internamente.

  • Exceso de procesos: costes administrativos de adquisición, almacenamiento y supervisión.

  • Rectificaciones/rechazos: el coste de no cumplir con las expectativas de calidad en términos de materiales, personal y tiempo de producción desaprovechados, así­ como tiempo de inactividad.

  • Talento humano: un exceso de intervención manual –desde la administración hasta el mezclado manual de las tintas– supone que los empleados tienen una menor probabilidad de realizar su potencial productivo o creativo.

Todos estos desperdicios pueden reducirse instalando un sistema automático de dosificación, gestión del color y el software adecuado de gestión del suministro de tinta. Para los impresores flexográficos, realizar pruebas cerca de la lí­nea también contribuye significativamente a aumentar la eficiencia en el flujo de trabajo.

Un sistema de dosificación administra el volumen de tinta exacto con la calidad requerida, calculando la fórmula y haciendo la mezcla a partir de bidones de componentes base. El operador introduce el color objetivo y el volumen necesario en la interfaz y, a continuación, una computadora calcula los volúmenes de dosificación y activa el proceso. Gracias a una excelente dinámica de fluidos, se puede preparar un lote a partir de un número determinado de colores base en cuestión de minutos. El sistema de dosificación también cuenta con una base de datos de trabajos, para recuperar al instante una fórmula cuando hay que repetir un trabajo.

 

Las ventajas

  • Reducción del uso de tinta: dosificar exactamente la cantidad necesaria en lugar de pedir tinta ya mezclada, más cara, o pedir una mayor cantidad de tinta al proveedor "por si acaso".

  • Reutilización de las tintas: localizar y recuperar fácilmente las tintas de retorno que hay en stock.

  • Reciclaje de tintas: las tintas de retorno de trabajos anteriores pueden reutilizarse fácilmente en nuevas fórmulas. Reducir la frecuencia de pedidos de componentes base supone un ahorro en costes de transporte, almacenamiento y administración.

  • Reducción de los tiempos de configuración –especialmente en la repetición de trabajos– y menos intervención manual.

  • Garantí­a de calidad predecible.

  • Entorno de mezcla de colores más limpio.

 

Por todas las ventajas que acabamos de enumerar, instalar un sistema de dosificación puede suponer reducciones de hasta 30% en los costes relacionados con las tintas. Además, se pueden usar espectrofotómetros para medir y asegurar la precisión del color dosificado. Un software de formulación del color, junto con el sistema dosificador, puede mejorar el proceso de corrección de colores en la impresora.

Para los impresores flexográficos, un sistema de pruebas de sobremesa mide un color de tinta con la misma ganancia de punto que en la máquina impresora. Esto significa una predictibilidad del color precisa, sin necesidad de una huella de impresión ni de efectuar ajustes de color durante los cambios de trabajo en la máquina de impresión del nuevo trabajo. Sin exigir una inversión en una nueva máquina de impresión, un sistema de pruebas suele suponer una ganancia de miles de euros en tiempo de máquina de impresión para una planta de flexografí­a, y supone una reducción significativa de desperdicios.

Logí­stica del suministro de tinta inteligente: integración de software

En los últimos años, el software se ha convertido en un elemento cada vez más importante en la logí­stica del suministro de tinta y hoy presenta más conectividad y movilidad.

La integración entre el software de gestión del suministro de tinta y el software de formulación del color ya está disponible de forma generalizada. Es posible crear nuevos colores mediante un software de formulación del color y enviar la fórmula directamente al software de gestión del suministro de tinta. Tras la dosificación de tinta, puede ser necesario realizar ajustes de color debido a inconsistencias en el sustrato o el anilox. Este proceso puede realizarse con la ayuda de un espectrofotómetro y un software de formulación del color integrado.

Según Wortmann, hoy en dí­a el principal reto que debe afrontar la industria 4.0 es la integración. En su opinión, los sistemas de ERP son la base para la digitalización de la cadena de suministro. No obstante, en lo que respecta a las tintas, los sistemas de ERP suelen presentar carencias en cuanto a funcionalidad. Para estos sistemas, es un reto asegurar que los componentes base se mezclan en nuevos lotes de colores y que la máquina de impresión retorne la tinta sobrante de esos lotes de colores para su almacenamiento y posterior procesamiento en nuevos trabajos. Por consiguiente, un software de ERP no puede gestionar adecuadamente el coste de las órdenes de tintas y la trazabilidad de los lotes, incluidas las tintas de retorno utilizadas. El software de gestión del suministro de tinta llena ese vací­o. Este software también puede efectuar automáticamente pedidos de componentes base cuando sus niveles bajan por debajo de unos volúmenes mí­nimos establecidos. La vinculación con sistemas de ERP permite intercambiar entre distintos sistemas información como órdenes, fórmulas de color disponibles, trazabilidad de lotes y datos de consumo de tinta. El software incluye, además, modernas herramientas de información de gestión que pueden proporcionar datos exhaustivos que ayudan a tomar decisiones sensatas.

La actual tecnologí­a web también permite la integración del software de gestión del suministro de tinta con servicios en la nube, por ejemplo, para la gestión de fórmulas. Por último, las nuevas interfaces hombre-máquina (H2M) incluyen aplicaciones móviles para comunicarse con el dosificador de tinta, que permiten, por ejemplo, que el operador de la máquina de impresión efectúe pedidos de tinta adicionales o almacene una corrección de color de forma remota.

Hoja de ruta para una logí­stica del suministro de tinta integrada

En la hoja de ruta para lograr una logí­stica del suministro de tinta integrada encontramos cuatro pasos que conducen a la eliminación eficaz del desperdicio en los procesos:

  • Gestión del suministro de tinta. Un sistema de dosificación con un software de gestión del suministro de tinta reduce el desperdicio relacionado con la tinta.

  • Gestión del color. Un software de formulación del color optimiza el proceso de implementación de nuevos colores y corrección de colores en la máquina de impresión.

  • Pruebas de tinta. Un sistema de pruebas ofrece una predictibilidad del color precisa, sin necesidad de efectuar ajustes de color durante los cambios de trabajo en la máquina de impresión del nuevo trabajo.

  • Integración de procesos. La integración del software de gestión del suministro de tinta con ERP, servicios en la nube y aplicaciones móviles permite mejoras significativas en los procesos.

 

Con una gama de logí­stica del suministro de tinta integrada, que incluye no solo el sistema de dosificación de tinta, sino gestión del color, sistema de pruebas y software integrado, el impresor de empaques obtendrá los mayores beneficios. No solo se reducen sensiblemente los costes de materiales, tiempo de inactividad, personal y almacenamiento de stocks, sino que, además, el impresor está en mejor disposición para responder a las expectativas de los propietarios de marcas en cuanto a homogeneidad del color, flexibilidad y trazabilidad.

Este artí­culo viene de la revista impresa 0518TINTAS

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