La unión del diseño estructural con el gráfico en la creación de un empaque

La unión del diseño estructural con el gráfico en la creación de un empaque

Comunicate con el proveedor:

Contactar

!noticia guardada!

El proceso del desarrollo del empaque está lleno de retos que incluyen una presión intensa por poner un producto en el mercado lo antes posible y flujos de trabajo, múltiples y complejos. En este artículo nos centraremos en una parte de la cadena de suministros del empaque, y en los retos que enfrentan los diseñadores estructurales y los diseñadores gráficos. Examinaremos un estudio de caso donde la integración del diseño estructural con el gráfico rindió grandes beneficios en la reducción tanto de errores, como del tiempo en llevar un producto al mercado.

La cadena de suministro del empaque
Al dar un vistazo general a la cadena de suministros del empaque, podemos ver que todo comienza con el diseño del producto o idea. Las compañías pueden gastar meses, o incluso años, en el desarrollo de un producto, pero una vez que el producto está listo, debe ser empacado y despachado tan rápido como sea posible. Por consiguiente, la presión por poner un producto en el mercado entra en juego; las compañías invierten mucho en el desarrollo de un producto, y esa inversión necesita empezar a dar rendimiento tan pronto como sea posible. En este punto, entramos en la cadena de suministros del empaque.

En la cadena de suministro de un empaque participan múltiples áreas en el flujo de trabajo: como el diseño estructural, el gráfico, la preprensa, las pruebas de impresión, la fabricación de la muestra, la manufactura de planchas y de los troqueles. Todas estas funciones ocurren antes de que el empaque llegue a la producción, impresión y troquelado. A la producción le sigue el llenado, la paletización y el envío, que se alimenta directamente de uno o más canales de distribución.

El empaque es diferente de las otras disciplinas de la impresión en la media que el resultado final es, con frecuencia, un objeto tridimensional como una caja de cartón plegable, una manga flexible o una envoltura, una caja corrugada o un exhibidor de punto de venta. Esta propiedad se extiende hasta las etiquetas, ya que éstas con frecuencia son aplicadas a otros empaques primarios como latas y botellas. Esto nos conduce a la afirmación obvia de que existen al menos dos componentes por cada trabajo de empaque: un diseño estructural y un diseño gráfico.

Retos en la cadena
Si examinamos esta cadena de suministros un poco más de cerca, se vuelve claro que hay un flujo de trabajo de orientación gráfica que avanza paralelamente con un flujo de trabajo de orientación estructural. No existen solamente dos flujos de trabajo paralelos sino que estos flujos de trabajo dependen uno del otro. Por ejemplo, el diseño gráfico no puede iniciarse sin el concepto del diseño estructural. Por el contrario, pueden existir elementos del diseño gráfico que afecten el diseño estructural. Un ejemplo es la adición de una ventana, foil, o el grabado en relieve que siguen ciertos elementos gráficos sobre el empaque.

La combinación de estos retos de la dependencia de flujos de trabajo es el hecho de que muchas de estas funciones en la cadena de suministros del empaque son realizadas por diferentes personas, en diferentes lugares, con frecuencia en diferentes compañías. La observación específica de los pasos del diseño gráfico y estructural ilustra este punto. El diseño estructural es creado generalmente por el convertidor, ya que éste es responsable del empaque en sí mismo, incluso de la integridad y desempeño de los materiales escogidos, así como de la impresión y el troquelado. El diseño gráfico es desarrollado bien sea dentro de la empresa fabricante de productos de consumo, o por una agencia externa de diseño.

Es claro que estas personas deben estar sincronizadas para completar esta fase del flujo de trabajo. Si queremos hacer esto eficientemente, a máxima velocidad y bajo una extrema presión de tiempo, los requerimientos del flujo de trabajo pueden parecer agobiantes. En el mercado actual del empaque, ya no hay necesidad de sincronizaciones básicas, más bien el tenerlas es una obligación para tener una integración completa.

Si podemos integrar estos dos flujos de trabajo paralelos, podemos obtener importantes rendimientos a lo largo de la cadena de suministros del empaque. Entre más temprano iniciemos la integración en la cadena de suministros, más fácil será el resto del proceso. Nuestro reto es sincronizar e integrar la fase más temprana del flujo de trabajo, la fase del diseño: El diseño estructural y el gráfico.

Un estudio de caso
Examinemos un estudio de caso de un trabajo de empaque real, donde el flujo de trabajo se integró desde el comienzo de la fase de diseño. Este estudio de caso involucra un trabajo para la segunda versión de Adobe® Creative Suite®. El concepto fue crear una participación que Adobe podría usar en ferias industriales, eventos, seminarios y capacitaciones para promover el lanzamiento del producto Adobe Creative Suite 2.

El brief del diseño
La mayoría de los diseños del empaque empiezan con un brief del diseño donde se perfilan las características, requerimientos y objetivos de las piezas del empaque. El resumen del producto en este estudio de caso describe un empaque tipo "maletín" que será regalado por Adobe en varios eventos en todo el mundo.

Los requerimientos básicos para el maletín eran una agarradera para hacerlo fácil de cargar y una ranura al lado para insertar materiales sin abrirlo. El maletín debía también ser muy sólido para sostener el peso de piezas colaterales de mercadeo, discos compactos y libros que los usuarios pondrían adentro. Además, el maletín sería despachado en posición aplanada a los eventos en los que fuera a usarse, pero necesitaba ser ensamblado en el punto, a mano, y sin mecanismos de cierre adicionales ni adhesivos.

Adobe solicitó un barniz para proteger la alta calidad de la impresión y de las gráficas. Debido a que el maletín de cartón iba a ser usado en todo el mundo, la presentación del diseño incluía un requerimiento interesante: En algunos países, las regulaciones requieren que los barnices no hicieran contacto con la piel de la persona. Esto significaba que en lugar de un barniz completo, las áreas con barniz necesitaban explícitamente excluir la agarradera.

Diseño estructural
Al tener en cuenta las propiedades requeridas en la presentación del diseño, el diseñador estructural puede empezar su parte del proyecto. Los requerimientos indican que se necesita un material fuerte debido a las consideraciones del peso. Un material corrugado, flauta E, se seleccionó por su capacidad para cargar peso, sin ser demasiado voluminoso o pesado.

Combinado con la selección del material, el diseño actual del empaque tipo maletín puede también ser apalancado para contribuir con los requerimientos del peso. En este estudio de caso, el diseñador estructural presentó una brillante solución para realzar la fortaleza del maletín. Se diseñó una estructura en forma de "U" donde el fondo del maletín es sólido, haciéndolo muy fuerte y capaz de llevar un peso significativo.

Otra característica básica del diseño es la agarradera. El diseñador estructural creó un juego de agarraderas en cada lado, que se encuentran en la parte superior del empaque tipo maletín. Un lado de uno de los orificios de las agarraderas se dejó pegado, con un juego doble de pliegues, para permitir que esta parte pudiera envolverse debajo de las agarraderas. Esto hace que el maletín de cartón sea cómodo de llevar, aún cuando esté completamente lleno.

Ya que la gente quiere introducir materiales sin abrir primero el maletín, se agregó una abertura en el costado. Al observar que el maletín iba a usarse en todo el mundo, el diseñador estructural hizo esta abertura lo suficientemente grande para aceptar todos los tamaños usados en las diferentes regiones del mundo.

Los toques finales desde la perspectiva del diseñador estructural son la adición del barniz y áreas de sangría del diseño. La cantidad de sangría fue determinada junto con el convertidor que iba a imprimir y troquelar la pieza basado en los requerimientos de producción y de la prensa. El barniz fue definido para seguir el bosquejo del diseño, pero fue removido del área de la agarradera para ajustarse a los requerimientos internacionales de seguridad.

En este punto en el flujo de trabajo, se dio inicio a otros dos procesos, en paralelo. Primero, se envió un archivo CAD de la estructura al diseñador gráfico para empezar el diseño gráfico. Segundo, las muestras fueron creadas sobre una mesa de prueba usando el material de flauta E real. Esto permite probar el diseño estructural en situaciones reales.

Diseño gráfico
El diseñador gráfico en este estudio de caso estaba ubicado en una agencia de diseño externa, lo que es muy común en muchos proyectos de empaque. El diseñador gráfico recibió el archivo CAD del diseñador estructural y lo usó como una "plantilla" para crear el diseño gráfico. El archivo CAD contiene una información útil para el diseñador gráfico, incluyendo un modelo de tres dimensiones y el material que está siendo usado.

Fueron presentados los elementos comunes para logos e imágenes que debían ser incluidos en el diseño. El diseñador gráfico luego empezó el trabajo de crear una bella pieza basada en la estructura. Ya que el portador necesitaba trabajar en coordinación con el empaque real del producto en Adobe, tenía muchos elementos del diseño en común. Por ejemplo, la región negra en los paneles que cubren el fondo es la misma sobre la caja de envío de Adobe Creative Suite 2. La imagen de la hoja de la caja de envío fue incluida también para completar la marca del producto.

Al crear los paneles que tienen un alcance del ancho total y que terminan en pliegues, el espesor del material y su comportamiento en el momento en que se pliega es muy importante. Dado que los paneles laterales contenían elementos de diseño como éste, eran retirados de los pliegues para compensar cualquier variabilidad en los procesos de impresión y troquelado. Esto impide que esos elementos se deslicen hacia los paneles anteriores y posteriores. La cantidad de presión necesaria depende del material y de su espesor, como lo especifica el diseñador estructural.

Debido a que los archivos CAD contenían información de un modelado en 3 dimensiones y el diseñador gráfico usó este archivo directamente, se usó un modelo de 3 dimensiones con gráficos que fue visible dentro de la aplicación del diseño gráfico. Tanto los diseñadores gráficos como los diseñadores estructurales deben trabajar en dos dimensiones pero pensar en tres dimensiones. Ser capaz de comunicar y mirar el maletín en 3D es un enorme beneficio para los dos. El diseñador gráfico puede confiadamente hacer la elección del diseño e inmediatamente ver la retroalimentación sobre un modelo de 3 dimensiones.

Durante el diseño, el diseñador gráfico revisó el diseño, de manera interactiva, basado en un conjunto de reglas de producción. Cualquier violación de las reglas para corrugados era destacada de tal forma que se pudieran hacer los ajustes. La impresión fue planeada originalmente para incluir CMYK más un color especial para Adobe Red. Después de discusiones con el convertidor, se decidió usar solamente CMYK para ahorrar tiempo y costos. El diseñador gráfico usó un juego de herramientas de manejo de tinta para hacer este cambio en el último minuto.

Hacer pruebas y crear un prototipo
El diseño fue cortado sobre una mesa para hacer pruebas usando el mismo material utilizado en la producción. En la prueba, se hicieron algunos descubrimientos interesantes cuando se probó el maletín. El diseño original sí incluyó una abertura, pero era de un ancho consistente a lo ancho del maletín de cartón y tenía esquinas cuadradas en vez de redondas. Ya que la parte superior del empaque tipo maletín tenía caras angulares, la gente naturalmente quería insertar materiales dentro de la abertura con un ángulo similar. Además, debido a que la abertura tenía esquinas cuadradas, los objetos que se introducían, ocasionalmente se quedaban atrapados en estas esquinas. Basados en estos factores, la abertura fue agrandada y redondeada en ambas direcciones.

Dado que el maletín tiene que enviarse aplanado y ser armado a mano, las aberturas y solapas fueron creadas para darle fuerza al maletín después de armado. La prueba determinó que las solapas plegables no siempre se sellaban perfectamente. Para reparar este problema, a las solapas plegables se les pusieron ángulos para hacerlas ligeramente más amplias al final, conteniendo las aberturas y solapas. En una segunda versión, este ajuste representó toda una diferencia en la integridad del ensamblaje.

¡Resultados!
Hemos observado una fase de la cadena de suministros del empaque en este estudio de caso. Después de que esta fase fue completada, los componentes del diseño gráfico y estructural avanzaron a las fases de preproducción y producción para la terminación.

Estas fases subsecuentes de la cadena de suministros también recibieron los beneficios de la integración del diseño estructural con el diseño gráfico. Dado que los archivos de estos dos diseños estaban relacionados, otras tareas como el diseño del troquel y las planchas de impresión fueron casi automáticas. Los ajustes del diseño para corregir la doble imagen en la prensa fueron fáciles de visualizar y hacer, porque participantes posteriores en la cadena de suministros podían ver la interacción entre la parte gráfica y la estructura.

El ciclo completo del desarrollo del empaque estuvo bajo presión extrema y la integración entregó resultados reales. Aún bajo condiciones de apremio, un trabajo como éste tomaría por lo menos diez días. El ciclo de producción del maletín de Adobe Creative Suites 2 fue reducido a 2.5 días, demostrando que los pequeños esfuerzos de integración pueden ser bastante rentables.

Al final, el resultado definitivo fue un éxito enorme tanto para el cliente como para la gente que interactuaba con el maletín en el mercado. Adobe observó que estos maletines se usaban en todas partes durante y después de los eventos; tanto en buses como trenes, en taxis como en la calle, el maletín de Adobe Creative Suite 2 se volvió una pieza promocional legendaria.

Te podría interesar...

Lo más leído

Tendencias 2024 para la industria del packaging
Tipos de envases y embalajes

Conozca las tendencias de 2024 en la industria del packaging: sostenibilidad, innovación e...

Diana Sofía Maldonado, periodista de El Empaque + Conversión・Dic 6, 2023
Tecnologías para mejorar los procesos de reciclaje
Plásticos

Julio Barrientos, Recycling Sales Manager de TOMRA México, explica en este artículo cómo m...

・Jul 27, 2022
Colanta adquiere sello de ecodiseño del ICIPC
Bolsas de plástico

Como parte de sus compromisos de sostenibilidad, Colanta, el fabricante de alimentos colom...

David Ricardo Muñoz, editor de El Empaque + Conversión・May 26, 2023
Bolsas Compostables Axioma
Empaques flexibles

Bolsas compostables a base de maíz, el bioplástico que implementa Axioma para el empaque y...

・Jul 29, 2022