ITA innova en Argentina con plasma para barrera en envases

El cierre de ciclo en envases plásticos sigue estando en el primer lugar de prioridades en la industria. Próximamente en Argentina entrará en vigencia la “ley de envases vacíos” para envases fitosanitarios (de productos agroquímicos), que obligará a los fabricantes del producto, es decir a quien llena los envases, a hacerse cargo de la recolección y valorización de este material. Esto exige que todos los envases de este tipo de productos sean reciclables. Actualmente, se estima que se generan en la Argentina cerca de 20 millones de envases fitosanitarios cada año (aproximadamente 17.000 toneladas de plástico), y una gran cantidad de estos envases no recibe el tratamiento apropiado. El reuso ilegal genera un riesgo de contaminación para el ambiente y la salud.

Algunas aplicaciones de envases de agroquímicos exigen propiedades de barrera. Hasta ahora la solución más común para satisfacer esta necesidad venía siendo la coextrusión, una alternativa que emplea varias capas de material en un envase soplado. La mezcla de materiales, sin embargo, limita el reciclaje de este tipo de productos.

En Argentina, ITA ha sido pionero en la adopción de la tecnología de plasma para generación de barrera. Esta tecnología les ha permitido satisfacer las necesidades de barrera, pero añadir el muy demandado atributo de reciclabilidad. Además, les ha brindado ventajas en términos de versatilidad y costos.

Abriendo el camino

Industrias termoplásticas Argentina S.A. (ITA) es una empresa 100% familiar fundada hace 60 años. El 60% de su producción se dedica a la atención de productos fitosanitarios y el resto a productos alimenticios. Son proveedores certificados de Coca-Cola y Pepsi en el envasado de concentrados, y con cerca de 16 equipos de sopladao procesan cerca de 6.500 ton año, principalmente de PEAD.

Su director general, Fernando Corchón, explica que la empresa desde sus orígenes ha buscado la diferenciación a través de altos requerimientos técnicos y de calidad, saliendo del mercado convencional. “A finales de los ochenta fuimos los primeros en traer la tecnología coex a América Latina. Coex ha sido una excelente solución para los problemas que se nos presentaban en los envases de migración de solventes y demás, pero hoy en día nos encontramos con una limitación, y es el reprocesamiento del material coex en el reciclado”, explica Corchón.

En búsqueda de una alternativa, ITA entró en contacto con su proveedor de equipo periférico Delta Engineering, y en mayo de 2019 participó en un Open House de la empresa en Rumania. “Estábamos en la búsqueda de alguna alternativa para Coex, pero hasta ahora la única alternativa que habían encontrado habían sido los envases fluorinados, que tienen riesgos asociados, y si bien el proceso garantiza la no permeación, no es totalmente seguro, ni tampoco la duración que tiene el tratamiento en la superficie del envase”, de acuerdo con Corchón. En julio adquirieron el sistema de tratamiento de plasma de Delta Engineering DPC123.

La tecnología de plasma es comparable en el desempeño con la tecnología de coex, pero tiene la gran ventaja de que los envases son completamente reciclables. “La capa de plasma es despreciable, se puede reprocesar y en el momento del reciclado desaparece”, explica el empresario.

ITA está produciendo envases de barrera con plasma desde noviembre de 2019, y “hasta ahora nos ha ido muy bien con el equipo”. La reacción del mercado también ha sido muy buena, y existe la gran ventaja de que el envase tratado con plasma es casi 15% más económico que un envase coex. “El envase con plasma no deja de ser un envase convencional, en polietileno de alta densidad, al que saliendo de máquina se le hace un tratamiento. El tratamiento puede ser en línea o fuera de línea. Los gases que intervienen son fáciles de conseguir en el mercado y son económicos: argón, acetileno y el más caro de todos el R-122, pero que comparativamente con el costo de adhesivo y poliamida, es mucho más económico”, afirma Corchón.

Otra ventaja que tiene es que el envase se fabrica en una máquina convencional de polietileno, y el tratamiento se hace posterior. Mientras que la máquina para hacer un envase coex debe tener tres o cuatro extrusoras, por lo cual la inversión de lograr barrera con coex es mucho mayor. “Aparte es mucho más versátil. En una máquina coex se puede hacer un envase de 5 a 10 L, pero ya no uno de 20. En cambio con plasma, en un mismo equipo, con los dispositivos necesarios, puedo cambiar fácilmente de diseño de envases de 5, 10 y 20L, con la misma inversión.

Para ITA, el coex será reemplazado por plasma posiblemente de acá a unos cinco años. “Considero que el plasma es realmente revolucionario, y no veo motivo por el cual un fabricante hoy decida ir por el coex en lugar del plasma”.