Grandes ventajas con los nuevos flujos de trabajo digitales

**B2BIMGEMB**1**Lo mejor de estar en tercer lugar es la oportunidad de mejorar. La calidad de la flexografía ha sido tradicionalmente considerada inferior a la de otros procesos de impresión (litografía offset y rotograbado), aunque los nuevos enfoques para la producción de planchas flexográficas están brindando mejor calidad y consistencia. Los flujos de trabajo digitales resultan hoy esenciales para los compradores de impresión que quieren diferenciar sus empaques y etiquetas de los de la competencia, y nunca antes estas tecnologías habían sido tan fáciles de implementar.

Los talleres que utilizan película adquirida a un proveedor de servicios externo están dejando en manos ajenas el control y la conveniencia, por evitarse los problemas relacionados con la producción de archivos digitales. Lo que estas empresas quizás no sepan es que las opciones de flujo de trabajo digital se encuentran disponibles en una amplia gama de precios, y son hoy más fáciles de usar que nunca. Demos una mirada a los componentes principales de esta revolución digital: los sistemas de flujo de trabajo, las planchas digitales, las unidades de exposición de planchas y la administración del color.

Nuevos estándares en sistemas de preprensa
En la década de 1990, muchas veces era necesario separar y volver a crear los archivos suministrados por el cliente, mediante potentes aplicaciones de software que corrían en servidores dedicados de proveedores como Barco y Artwork Systems. Si bien estas herramientas de montaje son todavía comunes, la mayoría de los departamentos de preprensa para flexo pueden aceptar ahora documentos en Adobe Illustrator, ajustarlos en un computador de escritorio estándar y convertirlos luego a archivos PDF para prueba y rasterización (RIP).

Estos RIP de alta capacidad se conocen como “sistemas de flujo de trabajo”, ya que les permiten a los técnicos de preprensa revisar, editar y hacer pruebas de los archivos durante varias etapas del proceso de la formación de imágenes. Los problemas potenciales con las fuentes corruptas, la sustitución de caracteres o los gráficos que faltan se harán evidentes en el PDF que se genere, que puede transferirse inmediatamente al cliente para que realice una aprobación de la “prueba virtual” a través de internet.

“Los tipos de archivos patentados realmente han desaparecido”, declara Brad Vette, director corporativo de OEC, una empresa de preprensa con sede en Wisconsin. “El flujo de trabajo PDF ha permitido que todo sea mucho más portátil. Tenemos múltiples RIP y estilos de flujo de trabajo —observa Vette—, pero para operar un dispositivo CTP como el Esko CDI que tenemos, solo se requiere un archivo TIFF y cualquier RIP puede crearlo a partir de un PDF válido”.

El de empaques ha sido uno de los últimos segmentos de la industria de la impresión en acoger el PDF, pero las ventajas de este popular formato de archivo son ahora evidentes. Los sistemas de flujo de trabajo de Agfa, Kodak, Dalim, Heidelberg y otros gigantes de la industria se basan en el uso de archivos PDF y todos los demás formatos de entrada se convierten a PDF antes de la medición de la aceptación entre tintas, la imposición y la rasterización. También están disponibles sistemas de flujo de trabajo PDF menos costosos, que incluyen el Express WorkFLow de Compose Systems, OpenRIP Symphony de Xante, Xenith Sierra de Xitron y WorkMates de ECRM. Los usuarios del popular RIP Nexus se pueden beneficiar de Neo de Esko, una potente aplicación de edición en PDF desarrollada específicamente para empaques.

Para los sistemas modernos de preprensa para flexografía, la compatibilidad con PDF es solo el comienzo. La recompensa real de un flujo de trabajo digital se deriva de la integración y la automatización, que permiten la reducción de errores humanos, un aumento en la eficiencia y la reducción del desperdicio. El Prinergy PowerPack de Kodak adapta la automatización basada en reglas de su popular sistema de flujo de trabajo Prinergy PDF para las necesidades de la industria de empaques. PowerPack incluye un nuevo módulo dirigido a la automatización del diseño de empaques que sirve para la creación de archivos de troquelado y los datos de configuración de la prensa.

Agfa fue uno de los primeros proveedores de RIP en adoptar un RIP basado en PDF para su sistema de flujo de trabajo, :Apogee Prepress, y hoy este legendario actor de la industria también proporciona la tecnología de tramado con modulación cruzada compatible con flexo :SublimaXM y el sistema Sherpa para la preparación de pruebas por inyección de tinta. Sin embargo, lo último en producción digital de empaques flexibles y etiquetas lo ofrece Agfa con su prensa de bobina por inyección de tinta :Dotrix, que imprime con velocidades de hasta 24 m/min. Construida sobre un marco de la prensa flexográfica Edale, con un ancho de impresión de 63 cm, este desarrollo totalmente digital utiliza las nuevas tintas de curado UV :Agora para la impresión en policromía con cuatro o seis colores (con naranja y violeta).

Esko se encuentra bien posicionada en el suministro de herramientas para aplicaciones digitales de flexografía, ya que ofrece software y hardware (incluidas la unidad de exposición CDI para planchas y la mesa de corte Kongsberg). Digital Flexo Suite, de Esko, brinda un conjunto de herramientas de producción de planchas de flexografía, con versiones específicas para etiquetas, empaques flexibles y corrugados. Además de los módulos para la preparación y el corte de las planchas, están disponibles módulos para máquinas de montaje de planchas populares como las de DuPont, JMHeaford, AV Flexologics y otros fabricantes. También se pueden generar automáticamente líneas de identificación de las planchas, y el proceso de producción de cada plancha se resume en un informe para la facturación. Existen más de 100 instalaciones en todo el mundo de Digital Flexo Suite, y Esko afirma que los usuarios reportan un promedio de 15% en la reducción del desperdicio de planchas.

Tal vez la innovación más atractiva de las que recientemente ha desarrollado Esko sea el proceso conocido como HD Flexo. Esta actualización de alta definición (HD) para las unidades de exposición de planchas Cyrel Digital Imager (CDI), de Esko, se basa en una combinación de 4000 puntos por pulgada (DPI) de resolución de salida y una tecnología patentada de tramado de alta definición. Esta resolución permite al dispositivo CDI crear sobre la plancha pequeñas estructuras de no impresión que dan como resultado una reproducción con más detalle a lo largo de las áreas de altas luces.

El proceso HD Flexo es compatible no solo con las planchas Cyrel, sino también con una amplia gama de otros materiales digitales para planchas flexográficas.
“La calidad de reproducción en comparación con el rotograbado es fenomenal —se precia Marc Bray, presidente y director ejecutivo del taller flexográfico canadiense FlexStar—. Todavía existen áreas donde se observa una diferencia entre roto y flexo, sobre todo en algunos sólidos —admite—, pero HD Flexo realmente ha cerrado la brecha en muchas áreas, como en las viñetas y en la capacidad de reproducir puntos de altas luces muy pequeños. Los resultados han sido fantásticos. Cerca de 120 de nuestros clientes ya han hecho el tránsito a HD”. FlexStar ha encontrado que los mejores resultados se obtienen con la exposición de materiales para planchas DFQ de DuPont en sus unidades CDI de Esko.

Kodak también ofrece a sus usuarios una opción de tramado de alta calidad, pero DigiCap NX se diferencia del HD Flexo en el énfasis que otorga a la mejor transferencia de la tinta en vez de a los detalles adicionales en las altas luces. DigiCap NX crea un “patrón de texturización de microsuperficie” sobre la plancha. Esta serie de pequeñas hendiduras se comporta como un rodillo aniloxpara mejorar el volumen de transferencia de tinta y la consistencia. Se afirma que este proceso es especialmente eficaz con sustratos de difícil impresión, como películas y foils.

Tecnologías de planchas
Para obtener las ventajas de estos nuevos flujos de trabajo digitales, los materiales de la plancha y el dispositivo de exposición también deben ser digitales. Al suprimirse el uso de películas negativas se acaban los problemas relacionados con la suciedad y la falta de vacío, al tiempo que se reduce el número de pasos en el proceso de producción de las planchas.

La exposición de planchas de flexografía con un rayo láser no es algo nuevo. DuPont presentó en 1995 su innovador producto Cyrel, que sigue siendo la plancha flexográfica sin película más utilizada. La innovación que posibilitó la producción de planchas flexográficas fue la adición de un recubrimiento de máscara removible por láser (laser ablatable mask, LAM, por la sigla en inglés) sobre la superficie de una plancha convencional de fotopolímero. Más recientemente, Kodak introdujo al mercado un recubrimiento alternativo para la superficie de las planchas denominado “capa de máscara de pigmentos” (dye mask layer), similar a la capa de transferencia de color de su material de pruebas Approval.

No sorprende, entonces, que Kodak promocione tanto los beneficios de su máscara de pigmentos de exposición termal. “Algo que realmente diferencia a Flexcel NX es su proceso de formación de imágenes —explica Emma Schlotthauer, gerente de mercadeo de Kodak para el área de flexografía—. Con las planchas digitales LAM, la exposición UV tiene el efecto de inhibir el oxígeno, lo que crea un perfil redondeado en la parte superior del punto. Kodak determinó que para obtener un óptimo rendimiento de impresión quería producir una plancha digital que tuviese una estructura plana en la parte superior del punto, semejante a la estructura de los puntos de una plancha analógica.

Para hacer eso, en la creación y exposición de nuestra plancha, llevamos a la unidad de exposición una máscara de alta resolución que hemos creado, y luego la laminamos junto con la plancha Flexcel NX. Esto elimina por completo el oxígeno entre la plancha y la máscara, lo que significa que no se tienen los efectos de la inhibición de oxígeno, y se termina con una estructura muy plana en la parte superior de los puntos de impresión”.

En el caso de la máscara de ablación de pigmentos de Kodak, el tránsito a lo digital también significa que no hay necesidad de hacer cálculos de compensaciones. “Los flujos de trabajo digitales LAM presentan contracción del punto debido al efecto de la inhibición del oxígeno, por lo que tienen que aplicar una ‘curva de incremento’ para corregir este efecto —revela Schlotthauer—. Uno de los beneficios del flujo de trabajo Flexcel NX indica que lo que se tiene en el archivo es lo que se tiene en su máscara, y es lo que se obtiene por completo en la plancha. Resulta un verdadero flujo de trabajo uno-a-uno, lo que significa que se suprime la necesidad de hacer tales compensaciones”.

Huella de carbono
La reducción del impacto ambiental se promociona como un gran beneficio de las planchas flexo que utilizan agua para eliminar durante la etapa de procesamiento el fotopolímero no expuesto. El ejemplo más destacado es el de la plancha lavable con agua (AWP) de Asahi, que no produce compuestos orgánicos volátiles (COV) y se seca en menos de una hora. Esto contrasta con el procesamiento de las planchas mediante el uso de solventes, donde el secado de placas y el reciclaje de los solventes representa la mayor parte del uso de energía. Asahi afirma que las planchas AWP son “tres veces más resistentes (a la abrasión) que las planchas termales”, con la capacidad adicional de respaldar tamaños de punto muy pequeños.

La interpretación que hace Kodak de un estudio de investigación de Flint Group para DuPont sugiere que el mejor desempeño de Flexcel NX anula cualquier preocupación medioambiental sobre el procesamiento de planchas con solvente (como el que requieren las planchas flexográficas de Kodak) cuando se compara con el procesamiento termal de la Cyrel Fast de DuPont, o incluso con el de las planchas lavables con agua. “La plancha de fotopolímero misma es la que más contribuye a un impacto ambiental —señala Robin Montmayeur, gerente de mercadeo global de producto de Kodak—. Las materias primas y la manufactura representan aproximadamente el 75% del impacto medioambiental de una plancha, y el procesamiento tan solo un 25% o menos”.

Esto resulta especialmente importante en vista del estudio de DuPont, que encontró que el impacto ambiental del material y el procesamiento de la plancha, combinando ambos factores, es responsable tan solo por el uno por ciento del consumo total de energía no renovable y de las emisiones de gases de efecto invernadero generados por la flexografía.

Dispositivos de salida
Existen diferentes fabricantes de unidades de exposición de planchas que pueden trabajar con planchas digitales para flexografía, pero solo dos dispositivos dominan realmente la industria. Cuando la serie Cyrel Digital Imager (CDI), de Esko-Graphics, dio inicio a la transformación digital en 1995, se lanzó junto con las primeras planchas Cyrel de DuPont. La relación entre DuPont y Esko sigue siendo sólida, como lo demuestra la conformación actual de la serie de dispositivos CDI, que comprende desde la Spark 1712 para pequeño formato hasta la Spark 5080 de formato ancho. Esta última unidad, que se encuentra disponible con una óptica de resolución estándar (2540 DPI) o de alta resolución (4000 DPI), puede exponer una plancha Cyrel de 1270 mm x 2032 mm (o cualquier otro fotopolímero digital compatible) cada 19 minutos.

El sistema flexográfico digital Kodak Flexcel NX utiliza la misma tecnología de formación de imágenes de “punto cuadrado” que hizo famosa a la omnipresente Creo Trendsetter (Kodak adquirió a Creo en 2005). El sistema Flexcel NX incluye dos opciones de unidades de exposición de 2400 DPI: el Narrow Imager (con un tamaño máximo de salida de 838 x 838 mm) y el Mid Imager (con un tamaño de máximo salida de 1143 x 838 mm). Las unidades se utilizan para exponer una hoja de material de capa termal, que se aplica luego al sustrato de fotopolímero con un laminador Flexcel NX. La productividad para ambas unidades es de 9,5 m2/ hora, lo que se traduce en una capa de exposición termal de 1143 x 838 mm expuesta cada 6 minutos.

Estándares de color
Además de las resoluciones de trama más finas y una calidad de impresión más nítida, la mayor consistencia de los flujos de trabajo digitales para flexo facilita la predicción y el control en la reproducción del color en la prensa. El cumplimiento del estándar de impresión flexográfica First resulta menos difícil cuando los puntos de medios-tonos son nítidos, pero el punto clave es la eliminación de las variaciones introducidas por la exposición de la plancha mediante película.

Estos factores mejoran la capacidad de simular colores especiales con tramas CMYK, lo que proporciona ahorros de costos por el menor uso de planchas. Además, la mejor estructura del punto de las planchas de flexografía expuestas digitalmente ofrece una impresión más consistente, lo que reduce la necesidad de separar los trabajos de línea y las imágenes de trama en planchas individuales. La mejor reproducción de la plancha puede poner fin a los interminables ajustes típicos de la preprensa que trabaja con película, lo cual genera durante la producción resultados más confiables y tiempos de respuesta más cortos.

La adopción de la nueva norma ISO 12647-6 para tintas —en combinación con la mejor calidad de la flexografía digital— permite a los impresores flexográficos automatizar sus procesos de separación de colores y de pruebas mediante el uso de un sistema de administración del color que cumpla con los estándares ICC. Una de estas soluciones es el software ColorFlow de Kodak, que proporciona herramientas para la gestión de perfiles ICC, junto con la capacidad de trabajar tanto con dispositivos de pruebas por inyección de tinta como con el Approval de Kodak.

En redondo
El cambio más interesante en curso en la industria flexo puede ser el paso a la tecnología de la plancha en manga, que produce una plancha cilíndrica sin intervalos, capaz de imprimir imágenes continuas. Tanto Kodak como Esko han introducido dispositivos para imágenes “en redondo”. Esko ofrece dos modelos de su unidad de exposición CDI Advance Cantilever: los 1450 y 1750, que ofrecen ambos la posibilidad de formar digitalmente imágenes, ya sea sobre planchas planas o de manga, además de un alto rendimiento de 8 m2/ hora. La función opcional de exposición principal UV en línea puede proporcionar simultáneamente la exposición UV principal durante la formación de las imágenes en las planchas/mangas, reduciendo aún más el tiempo total requerido para la elaboración de la plancha.

El enfoque de Kodak para la formación de imágenes “en redondo” se diferencia de su línea Flexcel NX, al abandonar por completo la capa de máscara. El nuevo sistema Flexcel, presentado por primera vez en la versión más reciente de Ipex, contará con “grabación directa” realizada mediante un láser de alta energía, capaz de hacer la ablación en la plancha de fotopolímero.

Con la combinación de un material de plancha completamente nuevo y una exclusiva tecnología de formación de imágenes, el sistema Flexcel Direct evita los problemas de distorsión que pueden presentarse cuando una plancha plana se enrolla alrededor de un cilindro. Se afirma que este sistema, que brinda un rendimiento más rápido que el obtenido con la preparación de planchas con base en película (aunque más lento que el NX), proporciona una calidad de impresión superior a la ofrecida por las tecnologías LAM y de ablación térmica de pigmentos.