Coca-Cola logra mayor capacidad y flexibilidad en sus botellas con línea PET en una de sus plantas

Coca-Cola logra mayor capacidad y flexibilidad en sus botellas con línea PET en una de sus plantas

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**B2BIMGEMB**1**La magnitud del sistema Combi de soplado/llenado/tapado del fabricante Sidel es lo que primero impacta a los visitantes que conocen la nueva línea de embotellado PET de Coca-Cola Enterprises en Toulouse, Francia. Eso y el notable número de botellas que viajan a través de las distintas conexiones de sus bandas de transporte.

La línea Combi cuenta con 20 estaciones de soplado, 160 boquillas de llenado y 20 estaciones de postura de tapas. Como lo señala Clive Barnes, de  Sidel, “Una enorme cantidad de producto fluye a través de esa unidad de embotellado”.

Y sin embargo es irónico que fuera la naturaleza compacta de la Combi lo que sorprendiera a los ingenieros de CCE responsables de la puesta en marcha de la nueva línea. Arnaud Perrin, gerente de operaciones en Toulouse lo afirma con claridad.

“El diseño para la nueva línea fue un verdadero reto en sí mismo, ya que no estaba prevista una ampliación de la planta para esta nueva línea de producción (…) Sólo unas pocas paredes interiores se echaron abajo. A la luz de estas limitaciones de diseño se optó por la Combi de Sidel, en parte debido a su tamaño compacto, ya que sus funciones de soplado y llenado estaban más cerca entre sí que en las máquinas de otros fabricantes”.

Con esta inversión CCE pretende responder a una mayor demanda de bebidas gaseosas en el suroeste de Francia. La línea también le permite a CCE producir botellas de 500 ml en dos sitios en Francia y no sólo en su planta cerca de París. La capacidad total de producción en las instalaciones de Toulouse es ahora de 200 millones de botellas al año.

Más notable aún en la puesta en marcha de la nueva línea fue el tiempo requerido para su instalación. La decisión de avanzar con este proyecto se tomó en octubre de 2008. Y para el 5 de mayo de 2009 la línea estaba instalada y en funcionamiento.

Un proyecto complejo
“Este fue un proyecto complejo”, dice Perrin “, que incluyó problemas como un cronograma muy apretado, repensar la disposición de fábrica sin necesidad de expandir las instalaciones, y aprender la tecnología de soplado y llenado del sistema. La estrecha colaboración entre Coca-Cola y Sidel nos permitió implementar una organización y un cronograma muy precisos, con metas que nos dieran la posibilidad de comprobar que estábamos dentro de los tiempos previstos. Creamos un equipo dedicado para el proyecto, la mitad de cuyos miembros eran expertos de CCE Europa y la otra mitad de CCE en Toulouse. Cada miembro del equipo tenía sus propias responsabilidades: proyectos de ingeniería, instalación de servicios públicos, entrega del equipo, y capacitación de los operadores”.

Un requisito previo para CCE era instalar una línea con la flexibilidad necesaria para extruir una variedad de tamaños de botella y rellenar una serie de productos. Eso significa tres tamaños de botellas (500-ml, 1,5 litros y 2 litros), 14 sabores, y un total de siete formatos de botellas, incluyendo no sólo la forma tradicional de Coca-Cola sino también la botella con hoyuelos de Sprite, la botella de Fanta Splash y la de Coca-Cola Zero.

“La flexibilidad de la línea”, dice Perrin, “fue uno de los factores decisivos en la selección de los equipos. Queríamos ciclos cortos de producción y cambios frecuentes entre formatos, garantizando al mismo tiempo una eficiencia de la línea superior a 80%. Un alto rendimiento era nuestro objetivo principal”.

Los cambios de formato son muy automatizados con el sistema Combi, incluido el ajuste de las ruedas en estrella de entrada de las botellas en el taponado automático de las botellas falsas que se utilizan para limpiar los circuitos de productos. “Gracias al medidor de caudal de llenado es muy fácil cambiar un valor en una sola boquilla desde la estación de control, sin parar la máquina”, dice Perrin. “Para cambiar de un tamaño de botella a otro, se necesitan cerca de tres horas y media para limpiar las máquinas y cambiar todas las piezas para las cambios entre formatos y recetas”.

Algo que ayuda a mantener los cambios de una manera simple y rápida es que la forma de las preformas es siempre constante. Para botellas más grandes se utiliza una preforma de 45 gramos, mientras que las botellas más pequeñas reciben una preforma de 40 gramos. Sin embargo, la longitud y el diámetro de la preforma no cambian.

Pequeña pero poderosa
“Con una ocupación de 45.000 metros cuadrados, esto representa una planta pequeña para los estándares de CCE”, dice Perrin. “A pesar de su modesto tamaño, queríamos que la planta fuese tan rentable y eficiente como cualquier otra planta de CCE. Las metas de velocidad en esta nueva línea fueron de 24.000 por hora para botellas de 2 litros, de 32.000 por hora para las de 1,5 litros, y de 36.000 para las de 500 mililitros”.

CCE tuvo una visión tripartita sobre la nueva línea: Procesamiento, embotellado, y final de línea. “En cada sección, queríamos lo mejor de su clase”, dice Perrin. Esto los condujo a KHS para el procesamiento, a Sidel para el soplado/llenado/tapado/etiquetado de la tapa, y a Krones para reducir el empacado por contracción y el paletizado.

“No añadimos nada a la instalación, pero la transformación fue de tal magnitud que era casi como la creación de una nueva planta”, dice Perrin. “Utilizamos un poco del espacio que anteriormente utilizábamos para las materias primas y los productos terminados.”

Para responder a las eficiencias que se consideraban necesarias, CCE tomó prestadas libremente algunas de las principales metodologías de manufactura “esbelta” del mundo, en especial cuando se trataba de cambios rápidos entre trabajos. “Ahora que la línea está elaborando productos comerciales, trabajamos en mejorar la eficiencia en una serie de áreas, y una reducción adicional en el tiempo entre cambios de trabajos es uno de ellos”, dice Perrin.

El papel de la automatización
“La automatización es una parte enorme de la eficiencia en una línea como esta, y nuestra meta aquí era poder operar esta línea con sólo dos personas, mas el apoyo de otra”, dice Perrin. “Una persona se dedica a la Combi y la otra al final de la línea. Los queremos para evitar el control manual y la manipulación. La tecnología Sidel automatiza la medición del torque y el peso de las botellas, así que eso es algo por lo nuestra gente no tiene que preocuparse. También contamos con nuevas herramientas para medir el color de la tapa, el volumen en la botella, la presencia del código de lote, y así sucesivamente. En el pasado estas cosas se hacían de forma manual cada 20 minutos o menos. Con esta línea ya no es necesario”.

El compromiso con la automatización de la nueva línea es tan fundamental que CCE ni siquiera utiliza la palabra “operador” para describir a la gente en el área de producción de la planta. “Preferimos 'piloto' a 'operador'“, dice Perrin. “Queremos que piloteen el proceso. La automatización es lo que nos permite operar la línea con dos personas. En las líneas anteriores necesitaríamos cuatro personas más el apoyo de una, en lugar de dos y el apoyo de una.

“Otra cosa clave que queríamos en la nueva línea era el cambio automático. La taponadora, por ejemplo, no requiere de intervención manual. Todo está automatizado. Los servomotores y el software permiten que esto sea posible. Se hace la selección desde un menú y luego los carriles de guía, las alturas de la taponadora, etcétera, se cambian todos de forma automática. La limpieza también es automática. Incluso la botella falsa para la limpieza se pone en su lugar automática y no manualmente”. Perrin también señala que la interfaz estandarizada de control en la parte de la línea de Sidel es de gran ayuda. “Al contar con el mismo aspecto y percepción de la interfaz hombre-máquina en la llenadora, la taponadora, y la etiquetadora, se vuelve mucho más fácil capacitar a las personas y mejorar la eficiencia de la máquina”, dice Perrin.

Algo que se advierte de inmediato es la falta de agua jabonosa, de uso muy común en la mayoría de las plantas embotelladoras en las conexiones de transporte donde se desplazan las botellas.

“El lubricante seco es un nuevo estándar en todas las unidades CCE”, dice Perrin. “El ahorro en energía y agua es una meta importante, y en esta nueva línea tenemos altos desempeños en ambas categorías.”

Otra contribución a la fabricación sostenible es un horno para el calentamiento de las preformas equipado con una unidad de recuperación de calor que lo inyecta de vuelta a los circuitos de calefacción de la planta. También se encuentra en curso una iniciativa de reducción del peso de las botellas. “Con la aceptación técnica de la línea que nos respalda, vamos a trabajar en la reducción de peso del envase diseñando un cuello más corto y una tapa más liviana”, dice Perrin. Luego consideraremos la reducción del peso en las botellas de 1,5 litros y en las de 2 litros, lo que requerirá cambios en el proceso de calentamiento de las preformas”.

A todas las botellas producidas en la nueva línea se les da un código de lote, que se imprime con láser mediante un sistema de Markem-Imaje. Un poco después de este sistema de marcado se encuentra una unidad de inspección Spectrum DX de Heuft que comprueba el volumen del producto en cada botella, el color de la tapa, su posición, y la presencia y exactitud del código láser de lote. Si algo anda mal en cualquiera de estas categorías, la botella es retirada de la línea.

El etiquetado
En el paso siguiente en la línea aparece una etiquetadora de pegante caliente Rollquattro de Sidel que aplica a cada botella etiquetas de película de envoltura alimentadas en rollo. Una cuchilla de aire retira la humedad de las botellas para ayudar a garantizar una mejor aplicación de la etiqueta. Las propiedades de empalme automático reducen a un nivel mínimo el tiempo de inactividad entre los cambios de los rollos de etiquetas.

Más adelante de la etiquetadora hay un transportador de acumulación de gran tamaño que puede contener cerca de 2.500 botellas. Si la etiquetadora deja de trabajar por cualquier razón, el transportador de acumulación proporciona alrededor de dos minutos de compensación para que el sistema de soplado/llenado/taponado Combi pueda seguir produciendo botellas. Una vez que la etiquetadora se encuentra de nuevo en funcionamiento puede funcionar a velocidades 38.000 unidades por minuto, para retirar de este modo las botellas en el transportador de acumulación y regresar de nuevo a su velocidad habitual.

Después del etiquetado se presenta más espacio para la acumulación y luego dos máquinas Krones de envolura contraíble. La primera empacadora Krones produce paquetes de botellas sin soporte. Durante una visista a la planta pudo observarse el empaque de seis botellas de 2 litros. La segunda empacadora Krones, que no estaba en funcionamiento el día de la visita mencionada, se utiliza cuando CCE quiere poner seis botellas de 500 ml en película contraíble y luego combinar cuatro de esos paquetes de seis botellas para formar una sola unidad de 24 unidades. Otro equipo que tampoco estaba en uso el día de la visita es un aplicador de manijas de TwinPack. Cuando los clientes solicitan una manija, esta máquina aplica una a los paquetes de cuatro o seis unidades. Independientemente del formato en que empaquen las botellas con la película contraíble, los paquetes avanzan luego a un transportador en espiral de Ambaflex, que los lleva al nivel superior y una paletizadora Robobox de Krones. Esta máquina utiliza un par de robots guiados por la visión que constantemente organizan las botellas empaquetadas, en cualquiera de las disposiciones que se requieran.

Inmediatamente después del sistema de paletizado se hallan dos empacadoras Octopus de pallets fabricadas por  Signode. Además de envolver los palets con película de estiramiento alrededor de los cuatro lados y colocar automáticamente laminas corrugadas anti-deslizamiento entre las capas, las unidades Octopus también cortan un trozo de película de un rollo y lo aplican a la parte superior de cada paleta, de manera que las botellas están protegidas tanto en la parte superior como por los cuatro costados.

La operación final en la línea la realizan un par de etiquetadoras de impresión y aplicación mediante transferencia térmica de Logopak. El código del producto, la fecha de vencimiento, el número de lote y un código único de identificación están impresos en etiquetas autoadhesivas que se aplican al palet envuelto en la película flexible. Un escáner que se encuentra más adelante de la etiquetadora escanea la información del código de barras y la envía a la bodega central de CCE y al sistema de inventario. El código único se escanea de nuevo cuando el palet pasa a un camión para su distribución. Esto le ofrece a CCE un registro de cuándo se produjo el palet, para cuál cliente estaba destinado, y en cuál camión salió. “Si surgiera cualquier problema”, dice Perrin, “podríamos rastrear todo el recorrido hasta  llegar a la materia prima utilizada en las botellas de ese palet particular. Logopak se ha convertido en un estándar en todo CCE, y también nos ayudó con el desarrollo del sistema de seguimiento y localización”.

Cuando vuelve la mirada atrás al proceso de rápida instalación de la nueva línea, que constituyó la primera experiencia de CCE con la tecnología monobloque de soplado/ llenado/tapado, Perrin lo describe como un proyecto emocionante, no sólo en términos tecnológicos sino también organizativos. “El equipo del proyecto tuvo que centrarse en muchos pasos y mantenerlos todos sincronizados”, dice. “No es fácil para una organización para hacer algo así”.

Pero como dice el viejo refrán, “lo que empieza bien termina bien”. Perrin concluye diciendo: “Con esta experiencia en nuestro inventario, buscaremos oportunidades para instalar la tecnología Combi donde se están considerando nuevas líneas”.
Reproducido de PackWorld con autorización expresa de los editores ©2010

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