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Abril de 2020 Página 1 de 3

Claves para una correcta gestión de recursos y optimización en las plantas de envasado

Wilmer Saavedra

Conozca cuáles son los aspectos estratégicos que debe tener en cuenta para optimizar su planta y cómo medir la productividad real de una línea de envasado.

Hay muchas variables a considerar al momento de optimizar una planta de envasado. Si una máquina o componente no funciona puede causar estragos en toda su línea, con costos de mano de obra, tiempo de inactividad y, por supuesto, recursos utilizados para encontrar la raíz del problema. Agregue la automatización a la mezcla y hay incluso muchas más variables.

La optimización toma distintas formas, ya sea tomar lo que tiene disponible y mejorarlo, o actualizar una operación con un equipo superior. Además, debe tener en cuenta factores como el espacio, el tiempo de inactividad, el rendimiento, la energía, el costo total de propiedad, el retorno de la inversión, el desperdicio, y la capacitación de los empleados, entre otros.

Cómo optimizar una planta de empaque

1. Uno de los requisitos clave para una planta de envasado y sus líneas de producción eficientes es la comunicación. La integración de línea es el primer paso hacia la eficiencia operativa, ya que garantiza que cada componente se comunique de manera efectiva con los demás.

Las máquinas independientes de diferentes proveedores que solo están conectadas mecánicamente a través de transportadores a menudo no pueden operar en sus niveles óptimos, lo que reduce la eficiencia general de la línea.

Además, muchas máquinas emplean diferentes softwares, lo que dificulta la evaluación de informes y la ejecución de diagnósticos detallados, lo que limita la capacidad de los operadores para monitorear efectivamente cualquier actividad inusual y reaccionar rápidamente.

2. El realizar una auditoría completa de la línea de envasado por adelantado es la única forma de comprender realmente qué funciona y qué no para una operación. También se deben revisar todos los factores ergonómicos para optimizar la configuración de la estación de trabajo para los empacadores para reducir los movimientos no productivos, maximizar el tiempo de actividad y mantener los empaques en movimiento a través del proceso de cumplimiento a la velocidad óptima para la operación.

3. Finalmente, la estandarización es una de las claves para un proyecto de optimización exitoso. El uso de diseños precalificados estandarizados garantiza el menor tiempo de entrega, reduce significativamente el riesgo, mejora la calidad de la documentación y la confiabilidad y rendimiento general del equipo.

Las empresas quieren máquinas consistentes y fáciles de operar en una línea de envasado. Las grandes empresas invierten mucho en desarrollar especificaciones exhaustivas de ofertas que cubran todo, desde el diseño de HMI hasta la especificación de componentes y tamaños de cables.

Las pequeñas y medianas empresas pueden lograr los mismos beneficios por una fracción del costo al elegir una compañía para suministrar múltiples equipos, en lugar de seleccionar un proveedor de máquinas diferente para cada máquina.

OEE, una estrategia para medir la productividad de la línea de envasado
Los factores blandos y sus efectos para el OEE son esenciales para ser considerados en el trabajo de optimización. La mentalidad de las personas involucradas en el proceso de producción también forma parte del análisis.

El conjunto de habilidades y la disponibilidad de capacitación respaldarán el aumento de la producción cuando las manos de ayuda estén disponibles en el momento correcto en el lugar correcto. Los departamentos de compras a menudo son una parte esencial de la producción, debido a su decisión sobre qué tipo de material de embalaje se compra y cómo se entregará el material a la línea.

A medida que las líneas de producción se vuelven más automatizadas, los productos ahora se procesan a velocidades sin precedentes, lo que aumenta las posibilidades de daños o roturas. A menudo causado por equipos de control inexactos o procesos mal ajustados, el desperdicio de material es un problema real para cualquier gerente de planta y puede afectar todo el ciclo de producción.

Solo una falla puede causar cuellos de botella considerables, lo que resulta en tiempo de inactividad innecesario y desperdicio excesivo. Con una especificación detallada de requisitos de usuario (ERU), los proveedores de sistemas de control pueden ayudar a identificar los indicadores clave de rendimiento (KPI) requeridos que requiere un proceso de fabricación en particular. Además, el software de ahorro de energía con características como "tiempo de espera" puede reducir significativamente el uso de energía y la huella de carbono de una planta.


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