Ajuste de color: cómo mejorar la productividad en la impresión flexográfica

En el proceso de impresión flexográfica los cambios de formato, de color, o incluso de trabajo, generan un consumo no deseado tanto de material como de tinta que impactan significativamente el resultado final. Y en consecuencia, en los costes. Y si a esto le añadimos la tendencia actual hacia la reducción de la longitud o kilogramos de los pedidos, con el consecuente incremento de cambios, se genera una mayor cantidad de residuos. Y, por ende, la impresora pierde en eficiencia.

Incluso los mayores expertos en conversión se han visto superados en alguna ocasión por esta circunstancia, y han tratado de encontrar una solución con las herramientas que hoy en día tienen a su disposición: Buscadores de internet, foros de flexografía, libros, revistas… Y para la muestra un botón: si se teclea "Productividad en impresión flexo" en el buscador de Google, se obtienen más de 13.000 resultados.

¿Dónde encontrar la solución entre tal volumen de información?  En este artículo procederemos a resumir los factores mencionados para conocer aquello que provoca un mayor impacto en la productividad de la impresión flexográfica.

De las características, tanto del cliente como del mercado, el convertidor dispondrá de un aporte de mantenimiento y calidad que puede minimizarse pero no evitar. El porcentaje de paradas que realiza un convertidor varía en función de la exigencia del mercado, o de la tipología de cliente a la que se dirige el empaque flexible. Por ejemplo, en la industria farmacéutica es imprescindible que el texto impreso en el empaque no contenga errores, y por lo tanto, las paradas para revisar este aspecto pueden ser mucho más frecuentes que en otros sectores.

Por su parte, las averías son consecuencia del proceso productivo, que se optimiza con la aplicación de los diferentes tipos de Mantenimiento (Predictivos, preventivos y buenas prácticas).

Veamos entonces otro de los factores clave durante el proceso: El cambio de trabajo.

La relevancia del ajuste de color
En el gráfico 2 se observa el predominio claro de un efecto que influye notablemente durante el proceso de impresión: El ajuste de color, esto es, el valor medio de tiempo que se necesita para imprimir un trabajo a la calidad visual requerida.

La importancia de un ajuste preciso del color para incrementar la productividad se debe a la paulatina pérdida de relevancia del resto de los factores implicados en el proceso. La evolución de la maquinaria en cuanto a precisión, eficacia y ergonomía; una mejor preparación de los impresores, y el auge de sistemas de ajustes de presión y registro cada vez más optimizados han cambiado el panorama en cuanto a cambios de trabajo se refiere.

En el ajuste de color, lo primero que debe saberse es que este efecto tiene un recorrido muy amplio (el recorrido se entiende como la variación que tiene el valor mínimo al máximo de la variable en términos de valor absoluto). Este factor es mucho más variable que otros, pues viene determinado por las características del convertidor y del tipo de trabajo. Por ese motivo hablamos de la variabilidad del porcentaje del ajuste de color.

Si representamos este efecto en un gráfico (gráfico 3), se observa cómo el 15% del tiempo se destina al ajuste de color. No obstante, pueden surgir alteraciones que comporten un incremento elevado de esta cifra, alcanzando hasta un 48% del tiempo. De ahí que nazca una oportunidad en este campo de la impresión flexográfica para mejorar la productividad, que no debe desaprovecharse.

La meta: reducir la variabilidad del ajuste de color
Uno de los grandes retos a los que se enfrenta un convertidor es mantener la productividad y la eficiencia a lo largo del tiempo, es decir, durante la producción diaria en el tiempo de vida de la impresora. Se ha contrastado que la productividad va disminuyendo en función del tiempo de vida de la maquinaria, en un proceso inversamente proporcional. Una situación que puede parecer contradictoria a simple vista, teniendo en cuenta que a mayor antigüedad de la máquina, mayor es la experiencia de los impresores y sus ayudantes.

En realidad, a mayor tiempo de vida de la máquina surgen cada vez más ineficacias en los cambios (con el correspondiente aumento de tiempo) y se disminuye la velocidad en los tirajes, ya que el proceso se va separando con el tiempo a lo que se consideraba inicialmente como punto de partida. Y cuanto más complejos son los pedidos, más rápido se acentúa esta situación.

Por lo tanto, uno de los puntos clave a la hora de mejorar la productividad en la impresión flexográfica es la disminución de la variación en el efecto del ajuste de color. Una mala gestión de este factor podría provocar un incremento de hasta tres veces del tiempo de ajuste, con su consecuente impacto en los costes.

El ajuste del color, antes del inicio del proceso. Cingular Match I
Para lograr tan ansiada meta: la productividad, se recomienda conocer y estabilizar este parámetro desde el inicio del proceso de la impresión flexográfica. ¿Cómo? Mediante el uso de la aplicación Cingular Match I.

Actualmente muchas empresas todavía realizan el ajuste de color directamente en la impresora durante el proceso de cambio de trabajo. Conviene resaltar que los trabajos denominados "estándar" son de 6 a 7 colores de media: CMYK + blanco + 1 o 2 colores directos. Con estos dos elementos en mente es importante cambiar la gestión del ajuste de color, y aplicar una metodología que permita realizar el ajuste al inicio del proceso, y no durante el cambio de trabajo.

Esta metodología debe contemplar todas las variaciones en el ajuste, que son las siguientes:

• Los colores proceso o los comúnmente denominamos estandarización. Su implantación permite que la impresión realizada con los colores proceso sean predecibles según las pruebas de contrato, y no deban ajustarse bajo ningún concepto.
• Colores directos o llenos. En este proceso se propone la implantación de un método de trabajo para reproducir un color de muestra fuera de máquina, y que este se incorpore a la producción, sin que se deba ajustar.

Optimización del proceso. Del Cingular Match I al Cingular Match II
Una vez consolidado durante el proceso de impresión lo que en Comexi Group se conoce como Cingular Match I, y se alcanza una estabilización en el tiempo del ajuste de color, es el momento de incorporar un sistema automático de ayuda para el ajuste de color. Esta tipología de equipos es útil cuando el número de trabajos que utilizan colores directos es muy elevado, o incluso cuando no se puede evitar la manipulación de tinta durante el proceso de impresión.

Para la automatización es fundamental conocer la diferencia de color, la cantidad de tinta a corregir, y la de tinta a aplicar:

• Diferencia de color. El valor se obtiene con un espectrofotómetro que mide la muestra de referencia (Printed Master) y la muestra recién imprimida (Printed Sample), o bien obteniendo la referencia de la base de datos.


• Cantidad de tinta. Este dato viene dado por básculas situadas debajo de cada depósito de tinta.


• Tinta aplicada. Dependerá del anilox utilizado, con unas características determinadas gracias al proceso previo de caracterización de la máquina.

Estos tres valores introducidos en el sistema, conocido en Comexi Group como Cingular Match II, proporcionarán un valor con la cantidad y la composición de tinta a corregir. La tinta se prepara y añade al depósito por parte del operador de la máquina.

Conclusión
La manera más efectiva de mejorar la productividad en la impresión flexográfica es poder actuar sobre el ajuste de color. Este no es un factor nuevo sino que la optimización de otros factores ha provocado que su importancia haya ido in crescendo debido a la tendencia de tiradas cortas y de ampliación de gamut. Así pues, el ajuste de color se ha convertido en un valor a optimizar, por lo que se recomiendan los productos Cingular Match I y II para lograr la excelencia en este punto del proceso de impresión flexográfica.