10 pasos para el análisis de fallas en los sistemas de envases flexibles

10 pasos para el análisis de fallas en los sistemas de envases flexibles

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Existen 10 pasos que deben ser trabajados en equipo y sistémicamente entre el propietario de la máquina empacadora, el proveedor del material y el proveedor del producto a empacar (que tradicionalmente es el propietario de la máquina empacadora). No podemos olvidar que, en ocasiones, los fabricantes de productos de consumo contratan terceros para que les empaquen su producto.

En el mundo del empaque cada día es más urgente tener personas con la capacidad y el conocimiento para resolver los inconvenientes que se presenten en los distintos procesos industriales, y el proceso de empaque no es una excepción a esta situación.

A pesar de que cada día es más importante diseñar y producir un empaque que cumpla con requisitos —como funcionamiento en máquina empacadora, vida de anaquel, costos, etc.—, existen aspectos que hacen que el desempeño de un material en las máquinas empacadoras sea diferente entre lotes de producción, o entre un mismo lote (como descuidos, falta de estandarización, cambios inesperados, aspectos ambientales y calidad de materias primas, entre otros), por varias razones.

Teniendo en cuenta lo anterior, existe un concepto que nunca debemos pasar inadvertido: la aplicación de empaque (AE).

La aplicación de empaque es el corazón y una de las formas de entender y poder llegar efectivamente a identificar la causa raíz de un problema de empaque, es un matrimonio que no se puede separar, en el que no puede ser visto cada elemento por separado sino que hay que verlos sistémicamente. Es decir, cómo cada una de las tres variables mencionadas afecta las otras dos.

Es muy común tratar de mejorar algo moviendo una variable, pero no tenemos en cuenta cómo ese movimiento afecta a la otra, o a las otras, ocasionando que el sistema opere peor.

Basado en lo anterior, y pensando sistémicamente en la aplicación de empaque, podemos iniciar el proceso con el primer paso y definiendo lo primero: ¿Cuál es el problema? Si el problema no es enunciado bien desde el principio, y antes del análisis, todo lo que hagamos de allí en adelante no tendra oficio.

 


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¿Qué es un problema?
Un problema es una desviación de un estándar, que debe ser corregido. En el estricto sentido para iniciar a utilizar un análisis de falla, debemos tener:

  • Una desviación de un estándar

  • Una causa desconocida

  • Necesidad de conocer la causa

 

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¿Qué es un análisis de falla de productos empacados en una línea de empaque?
Es un proceso sistémico y ordenado para encontrar y corregir las causas de falla del laminado o material de empaque, producto, máquina, ambiente, o la interacción entre dos o más de ellos.

El proceso de análisis se inicia en la línea de empaque donde se busca la causa del fenómeno, o fuera de la línea de empaque, debido a que se requiere de recursos analíticos más sofisticados o información adicional.


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Tipos de falla más frecuentes
Los tipos de falla más frecuentes son de: hermeticidad, presentación, dosificación, maquinabilidad, calidad del material de empaque (impresión, laminación, corte, etcétera), falla en el post-empaque (inmediatamente, o en cuarentena), y comportamiento en el mercado del empaque (y/o producto que falla en el mercado).

Con alguna frecuencia, convertidores y usuarios finales de empaques deben atender problemas relacionados con sus laminados o empaques finales. La primera dificultad que enfrentan es la falta de criterios unificados para describir los síntomas de tales problemas y, por supuesto, para comunicarse de manera efectiva sobre los resultados del rastreo, identificación y solución de las causas raizales que los producen.

Una forma sencilla de resolver la dificultad es agrupando los síntomas de tales problemas en cuatro categorías:

De estructura 
Problemas que por lo general no se pueden apreciar a simple vista, y que están asociados con la capacidad de la cinta de laminado o material de empaque para comportarse como un sustrato único, cuando se le somete a condiciones normales de manejo y uso. Incluye los defectos asociados o producidos por las variables que confluyen en el proceso de laminación, que dan origen a las propiedades funcionales de los empaques, y que usualmente se manifiestan en los procesos de empaque o distribución.

De apariencia física
Problemas que afectan la forma, planitud, continuidad, uniformidad y apariencia superficial de la cinta de laminado o material de empaque. Aunque estos problemas están relacionados o asociados con defectos de conformación de los rollos.

Organolépticos
Problemas que pueden apreciarse con la ayuda de los órganos de los sentidos, sin recurrir a técnicas o a ambientes especiales. Incluyen problemas evidenciados como olores, sabores, y propiedades ópticas por fuera de lo esperado.


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Funcionales
Problemas asociados al comportamiento del laminado cuando interactúa con las máquinas empacadoras, el producto empacado, las condiciones de almacenamiento, manejo y transporte, y los microclimas en los que se mantengan o exhiban los productos empacados. Se evidencian por los defectos que indican la incapacidad del laminado para mantener su integridad, o para contener y proteger el producto empacado.

 

Metodología de 10 etapas

  1. Observación previa del fenómeno

  2. Recolección y evidencia de datos

  3. Preanálisis

  4. Creación de hipótesis de posibles causas

  5. Diseño de experimentos para contrastar hipótesis

  6. Ejecución de experimentos para contrastar hipótesis

  7. Recolección de datos

  8. Análisis de datos

  9. Conclusión

  10. Normalización

 

Descripción de cada etapa

 

1. Observación previa del fenómeno

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  • Escucha activa del fenómeno a través del operario de la máquina y de las personas de la firma cliente involucradas en el proceso productivo y en la falla.

  • Ver trabajar el material en la máquina empacadora, muy pendientes de la aparición de la falla.

  • Comparación entre lo que debería ser y la realidad.

 

2. Recolección y evidencia de datos

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Esta descripción es hecha en 4 dimensiones: tiempo (T), identidad (I), ubicación (U) y magnitud (M):

  • ¿Desde cuándo sucede la falla? (T)

  • ¿Ocurre con todos los lotes o en algún lote en específico? (U)

  • ¿Cómo ocurre la falla? (I)

  • ¿Dónde ocurre la falla? (U)

  • ¿En qué unidad operativa ocurre? (U)

  • ¿En qué sitio del empaque ocurre? (U)

  • ¿Es la falla contínua o intermitente? (I)

  • ¿De qué cantidad de material cuestionado hablamos? (M)

 

3. Recolección y evidencia de datos
Correlación de la falla, con la información preliminar obtenida (análisis de la información de la planta del fabricante del material, respecto a materias primas utilizadas, procesos de producción, etcétera).

 

4. Creación de hipótesis de posibles causas
Esta etapa es un proceso creativo para el cual no existe un procedimiento, debe formarse un equipo de personas que tengan conocimiento de las materias primas, procesos de conversión, sistemas de empaque, estructura del material de empaque, con práctica y capacidad analíticas, es decir: Operario, fabricante del material y persona del área de mantenimiento del cliente.

  • Enumerar probable(s) causa(s) que podrían ocasionar la falla.

  • Extracción de la información clave en las cuatro dimensiones del punto 3, para descubrir las posibles causas.

 

5. Diseño de experimentos para contrastar hipótesis

  • Diseño de pruebas o actividades en la línea de empaque para verificar la causa más probable de la falla.

  • Dependiendo del tipo de hipótesis, que también es un proceso creativo, ejecutar el experimento adecuado.

 

6. Ejecución de experimentos para contrastar hipótesis

  • Ejecución de pruebas para deducir la causa más probable.

  • Experimentos para contrastar hipótesis, incluye la reverificación de la causa.

  • Verificación de la causa real.

 

7. y 8. Recolección y análisis de datos


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Recolección de datos y su correlación con los resultados obtenidos en los experimentos llevados a cabo.

 

9. Conclusión

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  • Comprobación de la eliminación del problema.

  • Existe probabilidad de análisis en laboratorios externos para corroborar probables causas.

 

10. Normalización

  • Documentación de resultados para intercambiar con el cliente y hacer posterior seguimiento.

  • Esta información puede ser utilizada para entrenamiento para solución de futuros problemas.

  • Utilización de esta información para futuros desarrollos y en aplicaciones para clientes.

 

Este proceso paso a paso y sistémico debe formar parte de nuestra disciplina para la solución de cualquier problema de empaque, existen varias técnicas de análisis de falla y muy exitosas, la que acabamos de describir es una técnica propia y comprobada a traves de los años de manejo de situaciones y problemas en la industria de los empaques flexibles.

Y nunca olvidemos, el corazón de un análisis de falla en un proceso industrial de empaque es: la aplicación de empaque (AE).


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