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En cuanto a las cortadoras, el uso de soluciones de valor agregado tales como rebobinadoras de doble torreta, posicionamiento automático de cuchillas, posicionamiento automático de núcleos o encintado automático, entre otras, permiten actualmente que las máquinas puedan estar trabajando un 70% del tiempo, en lugar del 30% habitual. Esta cifra aún se puede mejorar si somos capaces de automatizar los siguientes pasos (etiquetar, envasar o paletizar) mediante robots conectados a las cortadoras. Y es que la clave es ¡no parar nunca! La cortadora acostumbra a ser la última máquina que tiene contacto con las bobinas en una planta de conversión, pero no es el último enlace antes de llegar al cliente. Y es que antes de la entrega final hay una serie de procesos de acabado (transporte, etiquetado, pesaje, empaquetado y paletizado) que suman minutos al tiempo que la bobina está dentro de la empresa. Y este tiempo hace que se encarezca el precio del producto. Si podemos integrar todos estos procesos y vincularlos entre sí, tendremos máquinas que no se detienen. Eliminaremos el tiempo de inactividad entre pasos y, de esta manera, optimizaremos y aumentaremos la producción. Queda claro, entonces, que la automatización supone una radical reducción de ciclos y de tiempos muertos. Las comprobaciones realizadas nos han permitido demostrar que, gracias a la conexión de todos estos sistemas, hay empresas que han podido realizar en 2 turnos lo que antes hacían en 3, y con un 60% menos de personal. Existe, además otro beneficio: toda operación manual realizada de forma repetida implica un porcentaje de error, sea por fatiga o distracciones, y es muy probable que alguna bobina defectuosa acabe en casa del cliente. Aunque las compañías tengan una tasa de error humano inferior al 0,5%, siempre habrá la posibilidad de tener bobinas defectuosas en cada entrega. Pues bien, estos porcentajes se pueden mejorar en gran medida gracias a la automatización en el área de corte, con la Industria 4.0, que también mejora la trazabilidad. Satisfacer los parámetros de calidad de los brand owners de buscar el error cero es cada vez más difícil sin la ayuda de robots o una mejor e innovadora área de corte. Por lo tanto, la automatización puede ser la manera de lograr cero defectos en la entrega. Comexi ha sido pionero en el desarrollo de herramientas innovadoras de control de producción que ayudan a los clientes a mejorar el rendimiento de su planta a través del análisis de datos históricos de producción, lo que permite la implementación de fábricas inteligentes. Monitorizar y analizar los datos es el primer paso hacia la inteligencia y la autonomía de la máquina. Las herramientas de control de producción basadas en la nube consisten en el monitoreo de la planta para tener información en tiempo real y saber que está pasando; el control de la producción, para tener una base de datos completa de información histórica sobre los parámetros de configuración, y el análisis de KPIs, un tablero personalizado con la información que los clientes consideran necesaria para controlar sus plantas. En definitiva, disponer de los datos necesarios para administrar los recursos de manera eficiente, aumentar la flexibilidad de fabricación y también la rentabilidad. ❖ www.elempaque.com BUSQUE: EE0502-CONVERSION www.elempaque.com volumen 5 edición 2 / 2019 31


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