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puramente reactivo puede conducir a importantes pérdidas a largo plazo, por ejemplo: — Costos suplementarios por trabajos de emergencia (tarifas del OEM, pago de horas extras, precios de emergencia de repuestos y transporte). — Paros de productividad, que pueden originar un aumento de precios y la insatisfacción inevitable de los clientes, con el potencial de crear el peor de los escenarios: la pérdida de mercado. — Frustración en los operadores, ya que disminuye la productividad y aumentan las emergencias. Los propietarios que desean asegurar su competitividad en un mercado que presenta una rápida evolución y lograr el equilibrio dentro de un difícil panorama financiero cada vez se alejan más del enfoque reactivo en materia de mantenimiento a favor de uno proactivo, lo que supone: — Una menor cantidad de fallas, que conduce a un incremento en el tiempo de funcionamiento y, por lo tanto, a un aumento de la productividad. — Un análisis más preciso de los registros de mantenimiento. — Mejoras en la calidad del producto. — Un inventario optimizado de los repuestos. — Finalmente, una vida útil más prolongada del equipo y, en consecuencia, una reducción en el TCO. El efecto combinado de esta disminución de costos y de los niveles más elevados de producción conduce, inevitablemente, a una mayor productividad. Sin embargo, es altamente probable que un programa de mantenimiento diseñado correctamente, aunque implementado sin hacer especial foco en su perfecta ejecución, no sea exitoso, de la misma manera que los equipos de las paradas técnicas en las carreras de Fórmula Uno son un elemento fundamental para el éxito de la estrategia de cualquier equipo de carreras. Los equipos de carreras más exitosos surgen cuando todos los factores involucrados funcionan juntos sin inconvenientes y de manera fluida: los propios autos, las herramientas, cada miembro del equipo, las prácticas de trabajo y su exitosa implementación y el liderazgo que aporta el equipo de gestión: todos ellos concentrados en objetivos comunes predeterminados. ❖ * Nota acerca del Autor: Samuel Le Guen es director de mantenimiento y mejoras en la la ínea, de Sidel. El Grupo Sidel está constituido por la unión de dos sólidas marcas: Sidel y Gebo Cermex. Juntos constituyen un proveedor líder de equipos y servicios para el envasado de líquidos, alimentos sólidos y productos para el hogar o el cuidado personal en PET, latas, vidrio y otros materiales. Con más de 37 000 máquinas instaladas en más 190 países, cuentan con una experiencia probada de casi 170 años y prestan especial atención a los sistemas de avanzada, la ingeniería de línea y la innovación. Notas 2. Vorne: Overall Equipment Effectiveness. 3. http://reliableplant.com/Read/6971/downtime-trends?_sm_ au_=i6HJ02zsvr632341 elempaque.com Busque: 0517mantenimiento www.elempaque.com volumen 3 edición 5 / 2017 17


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