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Soluciones flexibles

03 oct 2017

Proceso productivo en la grabación de cilindros de rotograbado

Uno de los aspectos más importantes en el proceso de impresión por rotograbado es el inicio. Es decir, el cilindro impresor y sugrabación para que, posteriormente durante el proceso productivo de impresión, los problemas técnicos sean minimizados.

Mi experiencia me dice que gran parte de los problemas técnicos y de productividad durante el proceso de impresión por rotograbado, por lo menos en 50%, provienen de:

1. Qué tan bien hayamos alcanzado las especificaciones físicas en el proceso de producción de los cilindros.

2. La disciplina y exactitud en el cumplimiento de las variables químicas en el proceso de galvano.

El otro 50% proviene del conocimiento y la habilidad del operario, además del cumplimiento de las especificaciones en las tintas y solventes.

Lo primero que revisaremos es cómo está compuesto un cilindro. Luego explicaremos las etapas en las que se involucra un cilindro de rotograbado, explicaremos en qué consiste cada etapa y, finalmente, la importancia y cumplimiento de las variables físico-químicas de las soluciones utilizadas, para permitir un grabado correcto.

Composición de un cilindro

El cilindro de impresión consta básicamente de un cilindro de hierro, una capa de níquel, una capa de cobre sobre la que se grabará el motivo a ser impreso, y una capa de cromo que permite una mayor resistencia o dureza durante el proceso de impresión (la capa de cobre es muy frágil y se rompería con gran facilidad durante el proceso). (Ver Figura 1)

Figura 1
Figura 1

Etapas del proceso de grabación de un cilindro de rotograbado

Un cilindro puede seguir dos procesos dependiendo de la referencia que tenga grabada:

  • Cilindros con grabado diferente al requerido. (Ver Figura 2)

  • Cilindros con el grabado requerido. (Ver Figura 3)
Figura 2
Figura 2

 

Figura 3
Figura 3

Definición de cada una de las etapas del proceso de grabación de un cilindro

Figura 4
Figura 4
  • Archivo de cilindros: área de almacenamiento. De aquí salen los cilindros para el inicio del proceso, o directamente para impresión.

  • Revisión de cilindros: cuando un cilindro ya ha sido utilizado en trabajos anteriores de la misma referencia, se revisa la conformidad de su estado para detectar defectos (como presencia de rayas, velos, puntos de cobrizado, etc.), antes de pasar a descromado.

  • Descromado: proceso en el cual se elimina la capa de cromo dejando expuesto el cobre para el paso de rectificado o arreglo.

  • Rectificado: proceso en el cual se elimina el grabado del cilindro mediante herramientas de corte.

  • Cobrizado: en este paso se adiciona al cilindro una capa de cobre para luego ser pulido.

  • Pulido: en este paso el cilindro en cobre es sometido a un maquinado con diamante industrial para dar la medida final y un óptimo acabado.

  • Grabación: en este paso se graba la imagen en el cilindro con un diamante industrial, a este proceso se le conoce como huecograbado.

  • Cromado: proceso por el cual se le adiciona una capa de cromo al cilindro para darle resistencia al cobre contra la fricción de la cuchilla(Dr. Blade en la máquina impresora).

  • Impresión saca-pruebas: área en la que se imprime una muestra final de los cilindros para someterla a control de calidad.

  • Impresión: la máquina impresora es el destino final del proceso de cilindros. Aquí se imprime el producto.

Producción de cilindros por rotograbado

Tal y como lo mencionamos en el inicio de este post, existe una exigencia en el cumplimiento de especificaciones físicas en la calidad de los cilindros y su correlación con la calidad de las soluciones químicas, como sucede en los procesos de cobrizado y cromado.

En el caso del cobrizado la dureza debe estar entre 205 – 205 Hv y la grababilidad de 63-68 % IACS y el espesor de capa según especificación.
Cuando hablamos del cromado la rugosidad debe estar entre 0.35 – 0.50 micrones, la dureza entre 1100 – 1300 Hv, el espesor de capa de 6-10 micrones y las microfisuras de 450 –600 mf/cm.

En los procesos de cobrizado y cromado se deben cumplir especificaciones, en cromado: de ácido sulfúrico, sulfato de cobre, hierro, cloruros, Helio Cooper y en cromado: de ácido sulfúrico, ácido crómico, cromo trivalente, densidad y Helio Chrome. Los valores y rangos pueden ser vistos en la Figura 5.

Figura 5
Figura 5

Es muy importante reconocer la importancia de tener un buen proceso de producción de cilindros en la calidad de éstos y su influencia en muchos de los defectos con que diariamente luchamos en el día a día.

Es muy común intentar corregir defectos de impresión moviendo las variables de la máquina impresora, cuando en realidad la causa está en la calidad de los cilindros, lo anterior solo nos lleva al incremento de desperdicios y baja productividad en nuestro proceso. Es por esto que el proceso de estandarización de las variables de los cilindros y su control antes de que estos sean montados en las máquinas son aspectos sumamente crítico.

En nuestro próximo post estaremos enfocados en las características de las tintas para rotograbado, para finalmente revisar los problemas más comunes, causas y soluciones en la impresión por rotograbado.

¡Hasta pronto!

 


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Richard
10 de abril de 2018 a las 04:50

Buenos dias, muy buen post, mi consulta es, cual es la vida util de un cilindro en máquina, aca duran promedio 250.000 mts. Los cilindros fondo blanco duran menos trama de grabado 70/34/140, a todos se le aplican 6 micras, las demas condiciones del proceso se ajustan a lo indicado por ud.incluso hay trabajos q tenemos que rehacer completos con 20000 mts impresos, como leche nido, porque acusan desgaste y velos, lo otro, son los velos, los cilindros estan con rugosidad dengro del rango, pero algunos siguen velando en máquina, me he enterado que en máquina les pasan lija de 400, dicen que para bajar los velos¿¿¿¿, los cilindros están con todos sus controles bien pero el problema persiste. Atento a sus comentarios y michos saludos, gracias.

Wilmer
11 de abril de 2018 a las 19:32

Richard, buenas noches Respondo a tus preguntas: 1.- La vida útil de un cilindro en la teoría son 1,000,000 de metros, sin embargo por diferentes variables y en mi experiencia los cilindros duran entre 500,000 a 600,000 metros. 2.- Cuando hablas del blanco, mencionas 20,000 metros o 200,000?, es que 20,000 es demasiado poco.No tengo experiencia con 70/34/140, que debe aplicar menos tinta que el 70/4/130 ó 100/0/120 , pero un cilindro de blanco de los que te menciono está alrededor de xxxxxx. 3.- Los velos son producidos debido a que la cuchilla no limpia la tinta completamente del cilindro y esta es transferida al sustrato. El sentido de lijar el cilindro con lija es correcto, lo que sucede es que cuando se hace en máquina, inicialmente funciona, pero después de 5000 metros la cuchilla ya acabó con el lijado que se le dió. El lijado correcto se debe hacer con un equipo llamado Finish Master que hace lijado con un cabezal que oscila y hace el rayado de forma diagonal. Saludos Wilme

alberto
03 de junio de 2018 a las 23:21

buenas noches estimado, me gustaria saber como me puedo comunicar con ud, ya que me quisiera que me asesorara para conseguir empleo en el exterior en esta rama, cuento con mas de 11 años de experiencia en la mejor empresa de impresion en Venezuela. pero quisiera encontrar una oprtunidad para aportar y aprender desde otros horizontes. espero su respuesta, bendiciones.

WILMER SAAVEDRA CHACIN
04 de junio de 2018 a las 13:31

Estimado Alberto Mi correo es wilmersaavedra1@gmail.com . Puedes enviarme tu hoja de vida y ver como puedo hacer contacto con algunas convertidoras en caso de que conozca alguna necesidad. Como siempre, a tus ordenes Atentamente Wilmer Saavedra

alberto
11 de junio de 2018 a las 23:41

gracias amigo, no había podido revisar su respuesta porque tenia problemas con el internet. mañana mismo le hago llegar mi hoja de vida. Bendiciones

Wilmer
12 de junio de 2018 a las 08:40

Con mucho gusto Alberto A tus órdenes Wilmer

alberto
10 de julio de 2018 a las 01:34

buen dia Wilmer, tengo una cosulta, en la empresa donde trabajo quieren realizar una "mejora" para bajar costos en el cobrizado, para ello quieren disminuir el consumo de cobre usado en la maquina cobrizadora . la idea es tapar los laterales de la cesta donde colocan el cobre (anodo) y colocarlo solamente en la parte central de la misma. mi pregunta es que tipo de fallas pudiera ocasionar esta modificación ? y si es viable? un balance pro y contras? espero pronta respuesta, saludos y bendiciones